Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 6259-7B:2003 về Quy phạm phân cấp và đóng tầu biển vỏ thép

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA

TCVN 6259-7B:2003

QUY PHẠM PHÂN CẤP VÀ ĐÓNG TÀU BIỂN VỎ THÉP - PHẦN 7B: TRANG THIẾT BỊ

Rules for the classification and construction of sea-going steel ships - Part 7B: Equipment

MỤC LỤC

PHẦN 7A VẬT LIỆU

Part 7A Materials

Chương 1Qui định chung

1.1. Qui định chung

1.2.Qui trình chế tạo và phê duyệt qui trìnhchế tạo

1.3.Kiểm soát quá trình chế tạo vật liệu

1.4.Thử và kiểm tra

1.5.Đóng dấu mác thép và giấy chứng nhận thử

Chương 2 Mẫu thử và quy trình thử tính chất cơ học

2.1.Qui định chung

2.2.Mẫu thử

2.3.Qui trình thử tính chất cơ học

Chương 3 Thép cán

3.1.Thép cán dùng đóng thân tàu

3.2.Thép cán tấm dùng chế tạo nồi hơi

3.3.Thép cán tấm dùng chế tạo bình chịu áp lực

3.4.Thép cán dùng ở nhiệt độ thấp

3.5.Thép cán không gỉ

3.6.Thép cán tròn dùng chế tạo xích

3.7.Thép cán tròn dùng chế tạo nồi hơi

3.8.Thép cán tấm độ bền cao đã tôi và ram dùng cho kết cấu

3.9.Thép tấm có lớp phủ không gỉ

3.10.Những qui định bổ sung thép cán tấm dùng đóng thân tàu có chiều dày trên50 mi-li-mét đến 100 mi-li-mét

3.11.Những qui định bổ sung về tính đồng nhất theo chiều dày của thép

Chương 4 Ống thép

4.1.Ống thép dùng chế tạo nồi hơi và thiết bị trao đổi nhiệt

4.2.Ống thép dùng chế tạo đường ống áp lực

4.3.Ống thép không gỉ

4.4.Ống góp nồi hơi

4.5.Ống thép dùng ở nhiệt độ thấp

Chương 5 Thép đúc

5.1.Thép đúc

5.2.Thép đúc dùng chế tạo xích

5.3.Thép đúc không gỉ

5.4.Thép đúc dùng ở nhiệt độ thấp

5.5.Gang xám đúc

5.6.Gang đúc graphit mặt sần hoặc mặt cầu

5.7.Thép không gỉ dùng để đúc chân vịt

Chương 6 Thép rèn

6.1.Thép rèn

6.2.Thép rèn không gỉ

6.3.Thép rèn dùng chế tạo xích

6.4.Thép rèn dùng ở nhiệt độ thấp

Chương 7 Đồng và hợp kim đồng

7.1. Ống đồng và hợp kim đồng

7.2.Hợp kim đồng đúc

Chương 8 Hợp kim nhôm

8.1 Hợp kim nhôm tấmvà hình

PHẦN 7B TRANG THIẾT BỊ

Part 7B Equipment

Chương 1 Qui định chung

1.1.Qui định chung

Chương 2 Neo

2.1.Neo

Chương 3 Xích

3.1.Xích

3.2. Xích dàn khoan

Chương 4 Cáp thép

4.1.Cáp thép

Chương 5 Cáp sợi

5.1.Cáp sợi

Chương 6 Bạt che khoang hàng

6.1.Bạt che khoang hàng

Chương 7 Cửa húp lô

7.1.Cửahúplô

Chương 8 Cửa sổ hình chữ nhật

8.1.Cửa sổ hình chữ nhật

QUY PHẠM PHÂN CẤP VÀ ĐÓNG TÀU BIỂN VỎ THÉP - PHẦN 7B: TRANG THIẾT BỊ

Rules for the classification and construction of sea-going steel ships - Part 7B: Equipment

CHƯƠNG 1 QUY ĐỊNH CHUNG

1.1. Quy định chung

1.1.1.Phạm vi áp dụng

1.Neo, xích neo, cáp thép, cáp sợi, v.v... (sau đây, trong 1.1 của Phần này gọi là “trang thiết bị”) dùng trang bịtrên các tàu mang cấp của Đăng kiểm phải được chế tạo và thử phù hợp với những yêu cầu quy định ở cácChương của Phần này, trừ trang thiết bị được Đăng kiểm miễn giảm việc thử và kiểm tra.

2.Những trang thiết bị khác với quy định trong Phần này có thể được đưa vào thiết kế và sử dụng nếu được Đăngkiểm chấp thuận. Trong trường hợp này, các số liệu chi tiết liên quan đến quy trình sản xuất, chế tạo, v.v... của trang thiết bị phải trình Đăng kiểm duyệt.

1.1.2.Vật liệu

1.Vật liệu được dùng để chế tạo trang thiết bị phải phù hợp với những quy định ở các Chương sau đâycủa Phần này hoặc Phần 7A.

2.Các mẫu thử và quy trình thửvật liệu phải phù hợp với những quy định ở các Chương sau đây của Phần này hoặc Chương 2 Phần 7A.

1.1.3.Quy trình chế tạo

Quy trìnhchế tạo trang thiết bị phải phù hợp với những quy định ở các Chương sau đây của Phần này.

1.1.4.Thử và kiểm tra

1.Trang thiết bị phải được thử và kiểm tra dưới sự chứng kiến của Đăng kiểm viên và phải phù hợp với những quy định ở các Chương sau đây của Phần này.

2.Các trang thiết bị khác với quy định trong Phần này, phải được thử và kiểm tra theo quy trình đã được Đăng kiểm duyệt.

3.Đăng kiểm có thể miễn thử và kiểm tra đối với trang thiết bị đã được cấp các chứng chỉtương ứng.

1.1.5.Thực hiện việc thử và kiểm tra

1.Các Nhà sản xuất phải cung cấp cho Đăng kiểm tất cả những phương tiện cần thiết để kiểm tra và phải tạo điều kiện cho Đăng kiểm viên tiếp cận đến các nơi sản xuất để họ có thể kiểm tra và xác nhận rằng quá trình sản xuất phù hợp với qui trình đã được duyệt.

2.Tất cả các cuộc thử và kiểm tra phải được chực hiện tại nơi sản xuất trước khi xuất xưởng.

1.1.6.Đóng dấu

Trang thiết bị chế tạo phù hợp với những quy định ở Phần này, phải được đóng dấu kèm theo các dấu hiệu phân biệt phù hợp theo quy định của các Chương dưới đây của Phần này.

CHƯƠNG 2 NEO

2.1. Neo

2.1.1.Phạm vi áp dụng

Neo được trang bị trên tàu, ngoài việc phù hợpvới những quy định ở Chương 25 Phần 2A và Chương 21 Phần 2B còn phải phù hợp với những yêu cầu quy định ở chương này hoặc những Tiêu chuẩn khác tương đương.

2.1.2.Phân loại neo

Neo gồm 2 loại đưa ra dưới đây :

(1) Neo có thanh ngáng (neo Hải quân, v.v...);

(2) Neo không có thanh ngáng (neo Hall, v.v...).

2.1.3.Vật liệu

1.Vật liệu được dùng để chế tạo neo phải là thép đúc, thép rèn hoặc thép cán quy định ở Phần 7A. Tuy nhiên, không được dùng thép đúc để chế tạo các chốt đầu.

2.Thép đúc dùng để chếtạo neo có lực bám rất cao phải được thử va đập và một bộ gồm 3 mẫu thử va đập phải được cắt như qui định trong Chương 2, Phần 7A để thử. Năng lượng hấp thụ trung bình tối thiểu phải không được nhỏ hơn 27J tại nhiệt độ thử 0°C. Trong trường hợp, này nếu năng lượng hấp thụ của hai hay nhiều mẫu thử trong bộ mẫu thử nhỏ hơn 27Jhoặc khi năng lượng hấp thụ của một mẫu thử nhỏ hơn 19J, thì cuộc thử coi như không đạt yêu cầu.

3.Vòng neo của neo có lực bám rất cao phải phù hợp với yêu cầu về thử va đập của xích cấp 3 qui định trong Chương 3.

2.1.4.Quy trình sản xuất và chế tạo neo

1.Neo phải có cấu tạo và hình dáng sao cho giữ được tàu khi thả neo. Trước khi chế tạo neo, Nhà sản xuất phải nhận được thiết kế có liên quan đến kết cấu, kích thước và qui trình chế tạo neo đã được Đăng kiểm duyệt.

2.Neo có lực bám cao và neo có lực bám rất cao, ngoài việc thỏa mãn các yêu cầu ở -1 trên, còn phải được tiến hành thử khả năng bám của neo trên biển.

3.Hàn đối với neo chế tạo bằng thép cán nói chung phải phù hợp với các yêu cầu qui định trong Phần 6.

2.1.5.Chiều dài của cánh neo

1.Chiều dài của cánh neo (L) là khoảng cách tính từ tâm của chốt đến đỉnh của lưỡi neo - đối với neo có chốtđầu và từ đỉnh của củ đến đỉnh của lưỡi neo - đối với neo kiểu khác (xem Hình 7-B/ 2.1).

2.Nếu củ có dạng lồi thì giao điểm giữa đường tâm thân neo với mặt phẳng tiếp xúc đỉnh của các cánh neo được coi là đỉnh của củ.

2.1.6.Khối lượng

1.Khối lượng thanh ngáng của các neo có thanh ngáng phải không nhỏ hơn 1/4 khối lượng của neo, trừ khối lượng của thanh ngáng.

2.Khối lượng của neo không có thanh ngáng, trừ thân neo phải không được nhỏ hơn 3/5 tổng khối lượng của neo.

3.Khối lượng của neo phải được xác định trước khi thử kéo giãn.

4.Đối với neo có thanh ngáng, khối lượng của neokhông gồm khối lượng của thanh ngáng và khối lượng củathanh ngáng phải được xác định riêng lẻ. Đối với neo không có thanh ngáng, phải xác định tổng khối lượng của neo và thân neo.

2.1.7.Thử va đập và thử gõ búa

Trưóc khi thực hiện các cuộc thử theo quy định ở 2.1.8, phải tiến hành thử neo đúc theo các yêu cầu quy định sau đây :

(1) Thử rơi

(a) Mỗi chi tiết của neo đúc được nâng đến độ cao 4 m và thả rơi trên một sàn thép đặt trên nền cứng phải không được có vết nứt hoặc khuyết tật khác ;

(b) Đối với neo có thanh ngáng mà thân và cánh được đúc liền thì lần đầu phải nâng neo cùng thân vàcánh neo lên đến độ cao quy định ở tư thế nằm ngang, sau đó thả rơi xuống sàn thép. Lần thứ hai neođược đến độ cao quy định nâng cùng với củở tư thế quay xuống dưới, sau đó thả rơi xuống hai khốithép đặt trên nền cứng, sao cho thân neo ở giữa hai cánh mà không làm cho củ chạm vào sàn. Sau hai lần thử này phải tiến hành kiểm tra và không phát hiện có vết nứt hoặc các khuyết tật khác;

(2) Thử gõ búa

Sau khi thử rơi theo quy định ở (1) trên, neo phải được treo cách nền một khoảng cách nhất định và dùng búa có khối lượng từ 3 kg đến 7kg gõ đều trên bề mặt neo, sau đó kiểm tra toàn bộ bề mặt của neo phải không phát hiện thấy có vết nứt hoặc khuyết tật nào khác.

2.1.8.Thử kéo giãn

1.Neo phải được thử kéo giãn phù hợp với những quy định ở Bảng 7-B/ 2.1. Tải trọng thử kéo giãn phải đượclấy phù hợp với khối lượng của neo (trừ khối lượng thanh ngáng - đối với neo có thanh ngáng) và đặt tại vị trí1/3 chiều dài của một cánh tính từ đầu mút của lưỡi neo vào, đồng thời cho cả hai cánh hoặc cho từng cánhmột. Còn đối với các neo có chốt đầu, tải trọng thửkéo giãn phải được đặt vào từng vị trí. Trong mọi trườnghợp, sau khi thử phải không tìm thấy các vết nứt, biến dạng hoặc các khuyết tật khác. Trong quá trình thử kéogiãn neo phải đo chiều dài tại hai thời điểm sau :

- Khi lực kéo đạt đến 10% tải trọng thử qui định.

- Khi hạ từ từ 100% tải trọng kéo qui định xuống còn 10% tải trọng qui định.

Hiệu số chiều dài tại hai lần đo này cho phép tối đa là 1%. (Xem Hình 7-B/ 2.1)

2.Tải trọng thử kéo giãn đối với các neo có lực bám cao được lấy theo tải trọng thử quy định cho các neo thường, nhưng khối lượng được lấy bằng 4/3 lần tổng khối lượng thực tế của neo có độ bám cao.

3.Tải trọng thử kéo dãn đối với neo có độ bám rất cao phải được lấy theo tải trong thử qui định cho các neo thường, nhưng khối lượng lấy bằng 2 lần khối lượng thực tế của neo có độ bám rất cao.

2.1.9.Kiểm tra không phá hủy

1.Sau khi thử kéo giãn, phải tiến hành kiểm tra bề mặt neo.

2.Neo đúc và neo có lực bám cao được chế tạo bằng thép đúc, ngoài kiểm tra bề mặt qui định ở -1 trên phải được kiểm tra bằng phương pháp kiểm tra thẩm thấu chất màu, kiểm tra từ tính hoặc siêu âm, tại các vị trí đậurót và đậu ngót đã được cắt bỏ và việc hàn sửa chữa đã được thực hiện và tại vùng chịu tải lớn (như lưỡi neo,v.v...).

3.Sau khi thử kéo dãn, ngoài kiểm tra bề mặt qui định ở -1 trên neo có lực bám rất cao phải thực hiện kiểm tra không phá hủy qui định từ (1) đến (3) dưới đây:

(1) Kiểm tra thẩm thấu chất màu hoặc kiểm tra hạt từ tính toàn bộ bề mặt neo đúc và các mối hàn đối với neo được chế tạo bằng thép cán.

(2) Kiểm tra siêu âm tại vị trí đậu rót và đậu ngót đã được cắt bỏ và hàn sửa chữa đã được thực hiện đối với neo đúc.

(3) Kiểm tra siêu âm và chụp ảnh phóng xạ tại các vị trí nghi ngờ sau khi đã kiểm tra bề mặt như qui định ở -1 và kiểm tra không phá hủy qui định ở (1) và (2) trên.

2.1.10.Đóng dấu

1. Khi neo đã qua thử và kiểm tra đạt yêu cầu thì sẽ được Đăng kiểm đóng số khối lượng của neo (trừ khối lượng của thanh ngáng - đối với neo có thanh ngáng), vào vị trí giữa thân neo, tên đơn vị Đăng kiểm giám sát, kí hiệu cuộc thử vào vị trí 2/ 3 chiều dài của cánh neo tính từ đầu mút lưỡi neo vào trêu cùng một phía. Khi thân và cánh neo đúc rời thì tên đơn vị Đăng kiểm giám sát và số kí hiệu cuộc thử được đóng trên thân của neo ở gần chốt đầu. Trường hợp neo có thanh ngáng, khối lượng của thanh ngáng, tên đơn vị Đăng kiểm giám sát và số ký hiệu cuộc thử được đóng ở trên thanh ngáng.

2.Đối với neo có lực bám cao ngoài việc đóng dấu như quy định ở -1 trên, phải đóng thêm chữ “H” vào trước tin đơn vị Đăng kiểm giám sát.

3.Đối với neo có lực bám rất cao ngoài việc đóng dấu như quy định ở -1 trên, phải đóng thêm chữ “SH” vào trước tên đơn vị Đăng kiểm giám sát.

2.1.11.Sơn

Neo chỉđược sơn sau khi đã kết thúc các cuộc thử và kiểm tra đạt yêu cầu.

Bảng 7-B/ 2.1 Tải trọng thử kéo của neo

Khối lượng của neo (kg)	Tải trọng thử kéo(kN)	Khối lượng của neo (kg)	Tải trọng thử kéo(kN)	Khối lượng của neo (kg)	Tải trọng thử kéo(kN)	Khối lượng của neo (kg)	Tải trọng thử kéo(kN)
25	12,6	1000	199	4500	622	10000	1010
30	14,5	1050	208	4600	631	10500	1040
35	16,9	1100	216	4700	638	11000	1070
40	19,1	1150	224	4800	645	11500	1090
45	21,2	1200	231	4900	653	12000	1110

50	23,2	1250	239	5000	661	12500	1130
55	25,2	1300	247	5100	669	13000	1160
60	27,1	1350	255	5200	677	13500	1180
65	28,9	1400	262	5300	685	14000	1210
70	30,7	1450	270	5400	691	14500	1230

75	32,4	1500	278	5500	699	15000	1260
80	33,9	1600	292	5600	706	15500	1270
90	36,3	1700	307	5700	713	16000	1300
100	39,1	1800	321	5800	721	16500	1330
120	44,3	1900	335	5900	728	17000	1360

140	49,0	2000	349	6000	735	17500	1390
160	53,3	2100	362	6100	740	18000	1410
180	57,4	2200	376	6200	747	18500	1440
200	61,3	2300	388	6300	754	19000	1470
225	65,8	2400	401	6400	760	19500	1490

250	70,4	2500	414	6500	767	20000	1520
275	74,9	2600	427	6600	773	21000	1570
300	79,5	2700	438	6700	779	22000	1620
325	84,1	2800	450	6800	786	23000	1670
350	88,8	2900	462	6900	794	24000	1720

375	93,4	3000	474	7000	804	25000	1770
400	97,9	3100	484	7200	818	26000	1800
425	103	3200	495	7400	832	27000	1850
450	107	3300	506	7600	845	28000	1900
475	112	3400	517	7800	861	29000	1940

500	116	3500	528	8000	877	30000	1990
550	124	3600	537	8200	892	31000	2030
600	132	3700	547	8400	908	32000	2070
650	140	3800	557	8600	922	34000	2160
700	149	3900	567	8800	936	36000	2250

750	158	4000	577	9000	949	38000	2330
800	166	4100	586	9200	961	40000	2410
850	175	4200	595	9400	975	42000	2490
900	182	4300	604	9600	987	44000	2570
950	191	4400	613	9800	998	46000	2650

Chú thích :

Nếu khối lượng neo nằm giữa hai trị số cho trong Bảng này thì tải trọng thử kéo phải được lấy theo phương pháp nội suy.

CHƯƠNG 3 XÍCH

3.1. Xích

3.1.1. Phạm vi áp dụng

Xích neo, xích lái được sử dụng trên tàu (sau đây gọi là “xích”) và ma ní, mắt xoay (sau đây gọi là “chi tiết của xích”), phải phù hợp với những quy định ở 3.1 hoặc với các Tiêu chuẩn khác tương đương.

3.1.2. Các loại xích

Xích được phân thành các loại sau đây :

(1) Xích không có ngáng

(2) Xích có ngáng :

- Xích có ngáng cấp 1

- Xích cóngáng cấp 2

- Xích có ngáng cấp 3

3.1.3. Vật liệu

1.Vật liệu được dùng để chế tạo xích phải phù hợp một cách tương ứng với từng cấp xích và phương pháp chế tạo chúng quy định ở Bảng 7-B/ 3.1.

2.Ngoài những quy định ở-1 trên, có thể dùng thép tròn để chế tạo xích, nếu chúng thỏa mãn những quy định ở 3.6.4 Phần 7-A và những quy định khác của Đăng kiểm.

3.Chi tiết của xích phải được chế tạo từ những vật liệu quy định ở Bảng 7-B/ 3.2, phù hợp với cấp xích và phương pháp chế tạo chúng.

Bảng 7-B/ 3.1 Vật liệu dùng để chế tạo xích

Cấp xích	Phương pháp chế tạo xích
Cấp xích	Hàn giáp mép áp lực	Hàn giáp mép nóng chảy	Đúc
Xích không ngáng	Thép tròn cấp 1(SBC31)	Thép tròn cấp 1 (SBC31)	—
Xích có ngáng cấp 1	—	Thép tròn cấp 1 (SBC31)	—
Xích có ngáng cấp 2	—	Thép tròn cấp 2 (SBC50)	Thép đúc xích cấp 2 (SCC50)
Xích có ngáng cấp 3	—	Thép tròn cấp 3 (SBC70)	Thép đúc xích cấp 3 (SCC70)

Chú thích:

Vật liệu dùng để chế tạo xích cấp 2 có thể dùng cho xích cấp 1.

Bảng 7-B/ 3.2 Vật liệu dùng để chế tạo các chi tiết của xích

Loại mắt nối	Phương pháp chế tạo
Loại mắt nối	Đúc	Rèn
Xích không ngáng Xích có ngáng cấp 1 Xích có ngáng cấp 2	Thép đúc xích cấp 2 (SCC50)	Thép rèn xích cấp 2 (SFC50)
Xích có ngáng cấp 3	Thép đúc xích cấp 3 (SCC70)	Thép rèn xích cấp 3 (SFC70)

Chú thích : Vật liệu dùng chế tạo xích cấp 3 có thể dùng chế tạo các chi tiết của xích cấp 2.

3.1.4. Quy trình sản xuất

1.Xích phải được chế tạo bằng phương pháp hàn giáp mép (áp lực, nóng chảy) hoặc đúc. Trước khi chế tạo xích, các Nhà sản xuất phải nhận được quy trình chế tạo đã được Đăng kiểm duyệt.

2.Xích không ngáng có đường kính lớn hơn 26 mm và xích có ngáng không được dùng phương pháp hàn giápmép áp lực.

3.Khi hàn ngáng vào mắt xích, ngáng phải được ép sát đến vị trí đường tâm của mắt xích và tạo thành đườngvuông góc với đường tâm cả về hai phía của mắt xích.

4.Các chi tiết của xích phải được chế tạo bằng phương pháp đúc hoặc rèn. Trước khi chế tạo các chi tiết củaxích, các Nhà sản xuất phải nhận được quy trình chế tạo đã được Đăng kiểm duyệt.

3.1.5. Nhiệt luyện

1.Xích phải được nhiệt luyện phù hợp với yêu cầu quy định ở Bảng 7-B/ 3.3

2.Ngoài yêu cầu quy định ở -1 trên, nếu xích cấp 2 chế tạo bằng phương pháp hàn giáp mép hồ quang được gianhiệt một cách đầy đủ thì có thể không cần phải nhiệt luyện, nếu được Đăng kiểm chấp thuận.

Bảng 7-B/ 3.3 Nhiệt luyện

Cấp xích	Nhiệt luyện
Xích không ngáng Xích có ngáng cấp 1	Như hàn hoặc thường hóa
Xích có ngáng cấp 2	Thường hóa nói chung
Xích có ngáng cấp 3	Thường hóa, thường hóa và ram, tôi và ram

3.1.6. Chất lượng và sửa chữa các khuyết tật

1.Xích và các chi tiết của xích không được có vết nứt, vết khía, tạp chất và các khuyết tật khác làm ảnh hưởngđến chất lượng của xích.

2.Các khuyết tật trên bề mặt xích khác với khuyết tật quy định ở -1 trên, có thể được loại bỏ từng phần bằngmáy mài. Trong trường hợp này, việc mài phải được chuyển tiếp dần dần đến bề mặt xung quanh và có thểcho phép mài sâu đến 5% đường kính danh nghĩa.

3.1.7. Kích thước và hình dáng của xích

1.Kích thước tiêu chuẩn và hình dáng của từng loại xích và các chi tiết của xích phải phù hợp với kích thước vàhình dáng quy định ở Hình 7-B/ 3.1.

2.Đường kính danh nghĩa của xích được biểu thị qua đường kính của mắt xích thường.

3.Chiều dài tiêu chuẩn của một tiết xích là chiều dài của một đoạn xích bằng 27,5 m.

4.Sốmắt xích trong một tiết xích phải là lẻ, trừ những vị trí có lắp mắt xoay.

5.Xích và các chi tiết của xích phải có hình dáng đồng nhất và phải có đủ phần uốn để từng mắt xích làm việc được dễ dàng.

(1) Xích ngắn không ngáng và maní

(2) Xích có ngáng và ma ní

Hình 7-B/ 3.1 Kích thước và hình dáng của xích, máni và mắt xoay

3.1.8. Dung sai kích thước

Dung sai kích thước của mắt xích thường và các chi tiết của nó phải được xác định ngay sau khi thử kéo theoquy định ở (1) và (2) dưới đây:

(1) Xích

(a) Dung sai âm tại đầu xích của mỗi cấp xích phải được xác định theo đường kính danh nghĩa quy định ở Bảng 7-B/ 3.4. Dung sai dương có thể đến 5% đường kính danh nghĩa. Tuy nhiên, diện tích mặt cắt ngang của đầu xích không được có dung sai âm.

(b) Dung sai các phần khác với đầu xích của mỗi cấp xích được đến +5%, nhưng không được códung sai âm.

(c) Không phụ thuộc vào những quy định ở (a) và (b) trên, dung sai đường kính ở các phần hàn phải không được âm. Dung sai dương phải do Đăng kiểm quy định.

(d) Dung sai lớn nhất theo chiều dài của 5 mắt xích phải là + 2,5%, không được có dung sai âm.

(e) Dung sai các kích thước còn lại phải nằm trong giới hạn ± 2,5%.

(2) Các chi tiết của xích :

(a) Dung sai đường kính các chi tiết của xích cho phép đến + 5% đường kính danh nghĩa, không được có dung sai âm.

(b) Dung sai các kích thước còn lại được lấy theo dung sai chế tạo bằng ± 2,5%.

Bảng7-B/ 3.4 Dung sai âm cho phép đối với đường kính

Đường kính danh nghĩa (mm)	Dung sai âm cho phép (mm)
d ≤ 40	1
40<d ≤ 84	2
84 <d≤ 122	3
d> 122	4

3.1.9. Khối lượng

Khối lượng của mỗi cấp xích phải phù hợp với khối lượng tiêu chuẩn quy định ở Bảng 7-B/ 3.5 và phải được xác định ngay sau khi thử kéo giãn.

3.1.10. Thử kéo đứt

1.Thử kéo đứt xích phải được thực hiện qua các mẫu thử mà mỗi mẫu thử phải có ít nhất là 3 mắt xích và được lấy bất kỳ trong số xích đã chế tạo. Việc thử phải được tiến hành sau khi nhiệt luyện.

2.Mỗi mẫu thử phải được lấy từ mỗi đường xích gồm 4 tiết xích với sự chứng kiến của Đăng kiểm viên. Tuy nhiên, đối với hai đoạn xích ngắn có tổng chiều dài nhỏ hơn 27,5 m thì hai đoạn xích này được coi như là một tiết xích.

3.Mẫu thử phải chịu được tải trọng thử kéo đứt quy định ởBảng 7-B/ 3.5

4.Nếu khả năng của máy thử không thể đạt đến tải trọng thử kéo đứt quy định ở Bảng 7-B/ 3.5 thì Đăng kiểm có thể chấp nhận thay thế bằng phương pháp thử khác.

5. Nếu kết quả thử không đạt yêu cầu thì có thể được thử lại bằng hai bộ mẫu thử khác được lấy trong cùng tiết xích đã lấy mẫu thử. Nếu kết quả của hai bộ mẫu thử này đạt yêu cầu thì ba tiết xích còn lại có thể được chấp nhận. Nếu một trong hai mẫu thử lại không đạt yêu cầu thì tiết xích được lấy mẫu thử phải bị loại bỏ và ba tiết xích còn lại phải được lấy mẫu thử kéo đứt từng tiết một. Nếu kết quả thử của một trong ba tiết xích này không đạt yêu cầu thì phải loại bỏ cả ba tiết xích này.

6.Khi thay các mắt xích còn thiếu bằng mắt xích mới để chuẩn bị thử lại theo quy định ở -5 trên, mắt xích thaythếphải được chế tạo phù hợp với quy trình chế tạo xích và phải được thử kéo đứt đạt yêu cầu.

3.1.11. Thử kéo đứt các chi tiết của xích

1.Các chi tiết của xích phải được thử kéo đứt theo tải trọng quy định ở Bảng 7-B/ 3.5 phù hợp với từng cấpxích. Đối với ma ní, mắt xoay, mắt lớn và mắt cuối được chế tạo bằng vật liệu đúc, một mẫu dùng thử kéo đứtphải được lấy bất kỳ cùng một mẻ đúc có cùng mác, cùng qui cách và cùng qui trình nhiệt luyện với số lượng chi tiết không nhiều hơn 25. Đối với ma ní kiểu Ken-tơ một mẫu thử kéo đứt phải được lấy trong cùng một mẻ đúc có số lượng chi tiết không nhiều hơn 50.

2.Nếu kết quả thử quy định ở -1 trên không đạt yêu cầu, có thể lấy hai mẫu bất kì trong cùng mẻ đúc này để thử lại. Nếu kết quả thử của một trong hai chi tiết thửlại không đạt yêu cầu thì phải loại bỏ cả mẻ đúc này.

3.Các chi tiết đã qua thử kéo đứt, không được phép đưa vào sử dụng tiếp.

4.Các chi tiết được miễn thử độ dai va đập, nếu chúng thỏa mãn yêu cầu từ (1) đến (3) dưới đây và phải đượcĐăng kiểm chấp nhận.

(1) Thử kéo đứt các chi tiết đã được chứng minh là đạt yêu cầu qua lần thử kéo của các chi tiết cùng thiết kế;

(2) Thử độ bền kéo và thử độ dai va đập đã được chứng minh là đạt yêu cầu qua các mẻ đúc;

(3) Kiểm tra không phá hủy trước khi xuất xưởng đạt yêu cầu.

3.1.12. Thử kéo giãn

1.Thử kéo giãn phải đượcthực hiện cho từng tiết xích. Các tiết xích này sau khi thử kéo giãn theo tải trọng thử quy định ở Bảng 7-B/ 3.5, phải không được có vết nứt, không bị đứt hoặc có bất kỳ khuyết tật nào khác. Nếu cần thiết, thử kéo giãn phải được thực hiện sau khi nhiệt luyện xích.

2.Nếu kết quả thử kéo giãn ở -1 trên không đạt yêu cầu, các tiết này có thể được thử lại một lần nữa khi đã thay các mắt xích bị hỏng bằng mắt xích đã được chế tạo cùng kiểu, nhưng với điều kiện tổng số mắt xích hỏng trong một tiết xích không được nhiều hơn 5%.

3.Mỗi loại chi tiết của xích phải được thử kéo giãn với tải trọng thử quy định ở Bảng 7-B/ 3.5 phù hợp với loại xích, đường kính của xích mà không bị nứt, bị đứt hoặc có bất kỳ khuyết tật nào khác. Các chi tiết này có thể được tiến hành thử đồng thời cùng với một tiết xích nào đó có cùng đường kính mà chi tiết đó được nối bằng tải trọng thử kéo giãn.

3.1.13. Thử cơ tính các mắt xích cấp 2 và cấp 3

1.Nếu các mắt xích cấp 2 và cấp 3 được hàn bằng phương pháp giáp mép nóng chảy, phải tiến hành thử tính chất cơ học phù hợp với những yêu cầu đã quy định.

2.Mặc dù có những quy định ở -1 trên, nếu được Đăng kiểm chấp nhận xích cấp 2 hàn bằng phương pháp giáp mép nóng chảy không yêu cầu phải thử tính chất cơ học.

3.Tính chất cơ học của xích phải thỏa mãn quy định ở Bảng 7-B/ 3.6.

4.Một mẫu thử kéo và một bộ mẫu thử va đập gồm ba mẫu phải được lấy từ phần không có mối hàn (trừ xíchcấp 2 được nhiệt luyện). Ngoài ra, đối với xích cấp 3, một bộ mẫu thử va đập gồm ba mẫu phải được lấy tạiphần có mối hàn và tâm của mẫu thử phải được đặt ở đúng mối hàn. Các mẫu thử này phải được lấy bất kỳtrong bốn tiết xích, nhưng không được lấy từ các tiết xích đã qua thử kéo đứt.

5.Quy trình thử và hình dáng của mẫu thử phải thỏa mãn với những quy định ở Chương 2, Phần 7A.

6.Nếu kết quả thử cơ tính của các mắt xích không phù hợp với quy định ở phần này thì phải tiến hành thử bổsung theo quy định ở 3.6.7, Phần 7A.

3.1.14. Đóng dấu

Xích và các chi tiết đã qua thử và kiểm tra đạt yêu cầu thì chúng sẽ được đóng dấu của Đăng kiểm, trong đó ghi rõ cấp xích, đường kính danh nghĩa và số thử.

3.1.15. Sơn

Xích và các chi tiết chỉ được sơn sau khi đã kết thúc các cuộc thử và kiểm tra đạt yêu cầu.

Bảng 7-B/ 3.5 Tải trọng thử kéo đứt và thử kéo giãn xích

Đường kính danh nghĩa d (mm)	Xích có ngáng							Xích không có ngáng
	Xích cấp 1		Xíchcấp 2		Xíchcấp 3		Khối lượng của xích /1mét (kg)	Tải trọng thử kéo đứt (kN)	Tải trọng thử kéo giãn (kN)	Khối lượng của xích /1mét (kg)
	Tải trọng thử kéo đứt (kN)	Tải trọng thử kéo giãn (kN)	Tải trọng thử kéo đứt (kN)	Tải trọng thử kéo giãn (kN)	Tải trọng thử kéo đứt (kN)	Tải trọng thử kéo giãn (kN)
12,5 14 16 17,5 19 20,5 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60 62 64 66 68 70 73 76 78 81 84 87 90 92 95 97 98 100 102 105 107 108 111 114 117 120 122 124 127 130 132 137 142 147 152 157 162	66 82 107 127 150 175 200 237 278 321 368 417 468 523 581 640 703 769 837 908 981 1060 1140 1220 1290 1380 1470 1560 1660 1750 1840 1990 2150 2260 2410 2580 2750 2920 3040 3230 3340 3400 3530 3660 3850 3980 4040 4250 4440 4650 4850 5000 5140 5350 5570 5720 6080 6450 6840 7220 7600 7990	46 58 76 89 105 123 140 167 194 225 257 291 328 366 406 448 492 538 585 635 686 739 794 851 909 969 1030 1100 1160 1230 1290 1390 1500 1580 1690 1800 1920 2050 2130 2260 2340 2380 2470 2560 2700 2790 2830 2970 3110 3260 3400 3500 3600 3750 3900 4000 4260 4520 4790 5050 5320 5590	92 116 150 179 211 244 280 332 389 449 514 583 655 732 812 896 981 1080 1170 1270 1370 1480 1590 1710 1810 1940 2060 2190 2310 2450 2580 2790 3010 3160 3380 3610 3850 4090 4260 4510 4680 4770 4940 5120 5390 5570 5660 5940 6230 6510 6810 7000 7200 7490 7800 8000 8510 9030 9560 10100 10640 11170	66 82 107 127 150 175 200 237 278 321 368 417 468 523 581 640 703 769 837 908 981 1060 1140 1220 1290 1380 1470 1560 1660 1750 1840 1990 2150 2260 2410 2580 2750 2920 3040 3230 3340 3400 3530 3660 3850 3980 4050 4250 4440 4650 4850 5000 5140 5350 5570 5720 6080 6450 6840 7220 7600 7990	132 165 216 256 301 349 401 476 556 642 735 833 937 1050 1160 1280 1400 1540 1680 1810 1960 2110 2270 2430 2600 2770 2940 3130 3300 3500 3690 3990 4300 4500 4820 5160 5500 5840 6080 6440 6690 6820 7060 7320 7700 7960 8090 8480 8890 9300 9720 9990 10280 10710 11140 11420 12160 12910 13660 14430 15200 15970	92 116 150 179 211 244 280 332 389 449 514 583 655 732 812 896 981 1080 1170 1270 1370 1480 1590 1710 1810 1940 2060 2190 2310 2450 2580 2790 3010 3160 3380 3610 3850 4090 4260 4510 4680 4770 4940 5120 5390 5570 5660 5940 6230 6510 6810 7000 7200 7490 7800 8000 8510 9030 9560 10100 10640 11170	3,422 4,292 5,606 6,707 7,906 9,203 10,600 12,610 14,800 17,170 19,710 22,430 25320 28,380 31,620 35040 38,630 42,400 46,340 50,460 54,750 59,220 63,860 68,680 73,670 78,840 84,180 89,700 95,400 101,300 107,300 116,700 126,500 133,200 143,700 154,500 165,800 177,400 185,400 197,600 206,100 210,300 219,000 227,800 241,400 250,700 255,400 269,800 284,600 299,800 315,400 326,000 336,700 353,20 370,10 381,60 411,00 441,00 473,20 506,00 539,80 574,70	58 72 95 113 133 155 178 213 250 290 332 379 428 480 533 591 652 716 783 852 925	29 36 47 57 67 78 89 107 125 145 174 189 214 239 267 296 327 358 391 426 462	3,40 4,26 5,56 6,66 7,84 9,14 10,52 12,52 14,72 17,08 19,60 22,28 25,16 28,20 31,44 34,80 38,40 42,00 46,00 50,00 54,40

Chú thích :

Khi đường kính danh nghĩa nhỏ hơn 12,5 mm hoặc nằm giữa hai số của Bảng trên thì tải trọng thử kéo đứt và thử kéo giãn. Khối lượng của xích /1mét được lấy theo bảng sau:

Loại xích	Tải trọng thử kéo đứt (N)	Tải trọng thử kéo giãn (N)	Khối lượng của xích /1 mét (kg)
Xích không ngáng	370d²	184d²	0,0217d²
Xích có ngáng loại 1	9,81d² (44-0,08d)	6,87d² (44-0,08d)	0,0219d²
Xích có ngáng loại 2	13,7d² (44-0,08d)	9,81d²(44-0,08d)	0,0219d²
Xích có ngáng loại 3	19,6d² (44-0,08d)	13,7d² (44-0,08d)	0,0219d²

Trong đó:

d - đường kính danh nghĩa (mm)

Bảng 7-B/ 3.6 Tính chất cơ học

Cấp của xích	Ngoài phần hàn						Phần hàn
	Thử kéo				Thử độ dai va đập (1)(2)		Thử độ dai va đập (1)
	Giới hạn chảy hoặc giới hạn chảy qui ước	Giới hạn bền kéo	Độ giãn dài (L=5d)	Độ co thắt	Nhiêt độ thử	Năng lượng hấp thụ trung bình	Nhiệt độ thử	Năng lượng hấp thụ trungbình
	(N/mm²)	(N/mm²)	(%)	(%)	(⁰C)	(J)	(⁰C)	(J)
Cấp 2	≥ 295	490 ¸ 690	≥ 22	-	0	≥27	-	-
Cấp 3	≥ 410	≥ 690	≥ 17	≥40	0	≥60	0	≥ 50

Chú thích :

(1)Khi giá trị năng lượng hấp thụ của hai mẫu thử trở lên trong bộ mẫu thử nhỏ hơn năng lượng hấp thụ trung bình nhỏ nhất hoặc giá trị năng lượng hấp thụ của một mẫu thử nhỏ hơn 70% năng lượng hấp thụ trung bình nhỏ nhất, thì cuộc thử được coi là không đạt yêu cầu.

(2)Không yêu cầu thử độ dai va đập đối với xích cấp 2 đã qua nhiệt luyện.

3.2. Xích giàn khoan

3.2.1. Phạm vi áp dụng

Xích dùng cho giàn khoan (sau đây gọi là “Xích giàn khoan”), ma ní và mắt xoay dùng để nối xích giàn khoan (sau đây gọi là “Chi tiết của xích giàn khoan”) phải thỏa mãn quy định ở 3.2 hoặc các Tiêu chuẩn tương đương khác.

3.2.2. Quy định chung

1 Xích giàn khoan phải được hàn bằng phương pháp hàn giáp mép nóng chảy thành những đường dài liên tục và phải được nhiệt luyện liên tục trong lò luyện.

2.Mắt nối thường có thể được dùng để thay thế cho các mắt xích không đạt yêu cầu khi thử và kiểm tra theo quy định ở 3.2. Nhưng số lượng mắt xích thường thay thế tối đa trong một đường xích dài 100 m chỉ cho phép đến ba mắt.

3 Mặc dù có quy định ở -2 trên, cho phép sử dụng ma ní liên kết để thay thế các mắt xích bị hỏng không thỏa mãn yêu cầu kiểm tra ở 3.2. Trong trường hợp này, số lượng và kiểu ma ní liên kết dùng để thay thế phải được Đăng kiểm duyệt.

3.2.3. Các loại xích giàn khoan

Xích giàn khoan được phân thành các loại sau đây :

Xích giàn khoan cấp R3

- Xích giàn khoan cấp R3S

- Xích giàn khoan cấp R4

3.2.4. Vật liệu

1.Vật liệu dùng để chếtạo xích giàn khoan lấy theo quy định ở Bảng 7-B/ 3.7 phải phù hợp với từng cấp xích và quy trình chế tạo chúng.

2.Vật liệu dùng để chế tạo ngáng của xích giàn khoan phải là loại thép có hàm lượng các bon nhìn chung nhỏhơn 0,25%, nếu ngáng được hàn. Ngoài ra, ngáng có thể được chế tạo từ những thanh thép tròn tương ứng với thép chế tạo xích giàn khoan hoặc các loại thép khác tương đương được Đăng kiểm chấp nhận.

3.Vật liệu dùng để chế tạo các chi tiết của xích giàn khoan phải là những vật liệu đúc quy định ở Bảng 7-B/ 3.8phù hợp với mỗi loại chi tiết.

Bảng 7-B/ 3.7 Vật liệu chế tạo xích giàn khoan

Cấp của xích giàn khoan	Vật liệu	Cấp của vật liệu
Xích giàn khoan cấp R3	Thép tròn làm xích giàn khoan cấp R3	SBCR3
Xích giàn khoan cấp R3S	Thép tròn làm xích giàn khoan cấp R3S	SBCR3S
Xích giàn khoan cấp R4	Thép tròn làm xích giàn khoan cấp R4	SBCR4

Bảng 7-B/ 3.8 Vật liệu chế tạo các chi tiết của xích giàn khoan

Cấp của xíchgiàn khoan	Quy trình chế tạo
Cấp của xíchgiàn khoan	Đúc	Cấp của vật liệu	Rèn	Cấp của vật liệu
Xích cấp R3	Thép đúc làm xích giàn khoan cấp R3	SCCR3	Thép rèn làm xích giàn khoan cấp R3	SFCR3
Xích cấp R3S	Thép đúc làm xích giàn khoan cấp R3S	SCCR3S	Thép rèn làm xích giàn khoan cấp R3S	SFCR3S
Xích cấp R4	Thép đúc làm xích giàn khoan cấp R4	SCCR4	Thép rèn làm xích giàn khoan cấp R4	SFCR4

3.2.5. Quy trình chế tạo

1.Trước khi chế tạo xích giàn khoan kể cả mắt nối thường, Nhà chế tạo phải nhận được sự chấp thuận của Đăng kiểm về quy trình sản xuất mà họ đưa ra.

2.Việc hàn ngáng vào xích giàn khoan, trừ xích cấp R4, phải thỏa mãn quy định từ (1) đến (3) dưới đây :

(1)Cả hai đầu của ngáng phải được lắp khít vào xích, cố gắng không được lắp ngáng đè lên mối hàn giáp mép nóng chảy và một đầu ngáng phải được hàn theo toàn bộ chu vi của ngáng. Không được phép hàn cả hai đầu ngáng, trừ những trường hợp đặc biệt phải được Đăng kiểm chấp nhận.

(2)Phải cố gắng đảm bảo hàn ở tư thế hàn bằng ;

(3)Tất cả các công việc hàn xích giàn khoan phải được thực hiện trước khi tiến hành nhiệt luyện lần cuối.

3.Không được hàn ngáng vào xích cấp R4, trừ khi được Đăng kiểm xét duyệt riêng.

4.Các chi tiết của xích giàn khoan phải được chế tạo bằng phương pháp đúc hoặc rèn. Trước khi chế tạo các Nhàsản xuất phải nhận được sự chấp thuận của Đăng kiểm về quy trình chế tạo mà họ đưa ra.

5.Khi gia công ma ní kiểu Ken-tơ, bán kính lượn tại phần uốn phải đạt được ít nhất bằng 3% đường kính danhnghĩa.

6.Các mắt nối thường phải được thay thế cho các mắt xích bị hỏng ở một tiết xích giàn khoan mà không cầnphải nhiệt luyện lại cả tiết xích hoặc dùng phương pháp nhiệt luyện không làm ảnh hưởng đến đặc tính của các mắt xích lân cận và nhiệt độ dùng trong lò luyện không được vượt quá 250°C. Tuy nhiên, có thể áp dụngphương pháp khác thay thế cho phương pháp nêu trên, nếu được Đăng kiểm chấp nhận.

3.2.6. Nhà chế tạo xích giàn khoan

Các Nhà chế tạo xích và các chi tiết của xích giàn khoan phải có Giấy chứng nhận cho phép sản xuất do Đăng kiểm cấp.

3.2.7. Nhiệt luyện

1.Xích giàn khoan phải được nhiệt luyện như thường hóa, thường hóa và ram hoặc tôi và ram ở trong lò luyện liên tục. Về nguyên tắc, không cho phép nhiệt luyện cả mẻ một.

2.Chi tiết của xích giàn khoan phải được nhiệt luyện như thường hóa, thường hóa và ram hoặc tôi và ram.

3.2.8. Kích thước và hình dáng của xích giàn khoan

1.Kích thước và hình dáng tiêu chuẩn của mỗi loại xích và các chi tiết của xích được quy định trên Hình 7-B/3.1

2.Đường kính danh nghĩa của xích giàn khoan là đường kính đo tại đỉnh đầu của mắt xích thường.

3.Mắt xích và các chi tiết của xích phải có dạng đồng nhất và phải có phần uốn cong đủ để xích làm việc được dễ dàng.

3.2.9. Dung sai kích thước

1.Kích thước của xích giàn khoan phải được đo ở ít nhất là 5% của tổng số mắt xích sau khi đã tiến hành thử kéo giãn.

2.Dung sai cho phép của các mắt xích được quy định từ (1) đến (5) dưới đây :

(1)Dung sai âm tại đầu xích của mỗi cấp xích giàn khoan phải phù hợp với đường kính danh nghĩa quy định ở Bảng 7-B/ 3.4. Dung sai dương có thể đến 5% đường kính danh nghĩa. Tuy nhiên, diện tích mặt cắt ngang của đầu xích không được có dung sai âm.

(2)Dung sai các phần khác với dầu xích của mỗi cấp xích được đến +5%, nhưng không được có dung sai âm.

(3)Không phụ thuộc vào những quy định ở (1) và (2) trên, dung sai đường kính ở các phần hàn phải không được âm. Dung sai dương phải do Đăng kiểm quy định.

(4)Dung sai tại vị trí đặt ngáng phải do Đăng kiểm quy định.

(5)Dung sai các kíchthước còn lại phải nằm trong giới hạn ± 2,5%.

3.Phải tiến hành đo chiều dài của năm mắt xích thường trong điều kiện xích chịu ít nhất từ 5 ¸ 10% tải trọng thử kéo giãn tối thiểu theo trình tự sau đây :

(1) Đầu tiên đo chiều dài của năm mắt xích ;

(2)Đo tiếp một bộ năm mắt xích khác, trong đó ít nhất có hai mắt xích được lấy từ 5 mắt xích đã đo trước đó;

(3)Tiếp tục đo theo tuần tự như quy định ở (2) trên toàn bộ chiều dài của một tiết xích ;

(4)Có thể không cần đo đối với các mắt xích ở hai đầu của tiết xích.

4.Dung sai chế tạo đối với năm mắt xích được đo theo trình tự ở -3 trên, phải thỏa mãn các quy định ở Bảng 7-B/3.9.

5.Nếu sai số chiều dài của năm mắt xích này nhỏ hơn giá trị cho phép thì xích có thể được thử kéo với tải trọngthử không được vượt quá 110% tải trọng thử kéo giãn nhỏ nhất theo quy định.

6.Khi mắt xích bị hư hỏng hoặc không đạt yêu cầu về dung sai quy định ở -1trên, phải thay thế các mắt xíchhỏng bằng mắt nối thường hoặc ma ní nối vào đúng vị trí của chúng và tiến hành thử kéo lại với tải trọng thửkéo bằng tải trọng thử quy định sau khi thử phải đo lại kích thước của mắt nối hoặc ma ní nối vừa thay thế.

7.Ít nhất phải có một chi tiết trong số không quá 25 chi tiết (có cùng kiểu, cùng kích thước và cùng độ bền danhnghĩa) phải được kiểm tra kích thước sau khi đã thử kéo giãn. Dung sai chế tạo phải đạt yêu cầu ở (1) và (2)dưới đây :

(1)Dung sai đường kính các chi tiết của xích cho phép đến + 5% đường kính danh nghĩa. Không được có dung sai âm;

(2)Tất cả các kích thước còn lại phải nằm trong giới hạn ± 2,5%.

3.2.10. Khối lượng

Khối lượng của xích giàn khoan phải được xác định sau khi thử kéo giãn đạt yêu cầu và phải phù hợp với khốilượng quy định ở Bảng 7-B/ 3.9, tùy thuộc vào mỗi cấp xích.

3.2.11. Thử kéo đứt

1 Thử kéo đứt xích giàn khoan phải được tiến hành sau khi đã kết thúc nhiệt luyện theo các bước dưới đây :

(1) Một mẫu thử kéo đứt phải gồm ít nhất ba mắt xích được lấy hoặc từ xích giàn khoan hoặc từ xích được chế tạo trong cùng một lúc có cùng một quy trình như chế tạo xích giàn khoan ;

(2)Số lượng mẫu thử kéo đứt phải được xác định theo chiều dài của đường xích. Số mẫu thử kéo đứt phải được lấy theo quy định ở Bảng 7-B/ 3.10, phụ thuộc vào đường kính danh nghĩa của xích mà mỗi mẻ đúc đại diện.

(3)Mỗi mẫu thử phải có khả năng chịu được tải trọng thử kéo đứt quy định ở Bảng 7-B/ 3.9 trong thời gian 30 giây mà không bị đứt.

(4)Nếu khả năng của máy thử kéo đứt không thể đạt đến tải trọng thử quy định ở Bảng 7-B/ 3.9 thì có thể thay bằng phương pháp thử khác, nếu được Đăng kiểm duyệt.

(5)Nếu thử kéo đứt không đạt, phải tiến hành kiểm tra tỉ mỉ để xác định nguyên nhân dẫn đến kết quả đó.

(6)Khi thử kéo đứt không đạt, phải tiến hành thử tiếp thêm hai mẫu thử khác được lấy trong tiết xích vừa lấy mẫu thử. Nếu kết quả thử lại của hai mẫu đạt yêu cầu thì tiết xích này có thể được chấp nhận, với điều kiện đã xem xét đến nguyên nhân ở (5).

(7) Nếu một trong hai hoặc cả hai mẫu thử lại đều không đạt yêu cầu, phải tiến hành xác định nguyên nhân như đưa ra ở (5) và (6) và tiết xích này phải bị loại bỏ. Nếu phát hiện trong tiết xích có các mắt xích bịhỏng thì phải thay các mắt bị hỏng này bằng mắt nối thường hoặc ma ní nối vào đúng vị trí thay thế, sau đó tiến hành thử kéo đứt lại. Nếu kết quả thử lại đạt yêu cầu, có thểchấp nhận tiết xích này.

2.Thử kéo đứt đối với các chi tiết và mắt nối thường của xích giàn khoan phải được tiến hành khi đã kết thúc nhiệt luyện theo trình tự dưới đây :

(1)Đối với các chi tiết của xích giàn khoan, phải được thực hiện thử kéo đứt ít nhất theo hai mức độ quy định dưới đây. Tuy nhiên, đối với mắt nối thường và các chi tiết được chế tạo đơn chiếc hoặc các chi tiết chế tạo với số lượng ít, mức độ yêu cầu thử kéo đứt, trong từng trường hợp cụ thể phải được Đăng kiểm xem xét và quyết định.

(a)Một chi tiết thử phải được lấy từ cùng một lô đúc có số lượng chi tiết cùng loại cùng kích cỡ không quá 25, và được nhiệt luyện trong cùng lò luyện.

(b)Một chi tiết phải được lấy từ cùng một lô đúc.

(2)Tùy thuộc vào loại xích và kích cỡ của xích, mẫu thử của các chi tiết xích giàn khoan và mắt nối thường phải có khả năng chịu được tải trọng thử kéo đứt quy định trong khoảng 30 giây mà không được đứt.

(3)Khi thử kéo đứt không đạt yêu cầu thì phải lấy hai mẫu thử khác ở cùng một lô vừa lấy mẫu thử để thử lại theo quy định ở (1). Khi thử lại vẫn không đạt yêu cầu thì phải hủy bỏ toàn bộ cuộc thử này.

(4)Chi tiết của xích và mắt nối thường đã qua thử kéo đứt nói chung không được phép đưa vào sử dụng tiếp. Tuy nhiên, nếu chi tiết được tăng kích thước hoặc sử dụng vật liệu có độ bền cao hơn thì chúng có thể được phép đưa vào sử dụng, tùy theo sự chỉ dẫn của Đăng kiểm.

Bảng 7-B/ 3-9 Tải trọng thử kéo đứt, thử kéo giãn, khối lượng và chiều dài của năm mắt xích giàn khoan

Cấp xích giàn khoan Hạng mục	Xích giàn khoan cấp R3	Xích giàn khoan cấp R3S	Xích giàn khoan cấp R4
Tải trọng thử kéo giãn (kN)	0,0148d²(44-0,08d)	0,0180d²(44-0,08d)	0,0216d²(44-0,08d)
Tải trọng thử kéo đứt (kN)	0,0223d²(44-0,08d)	0,0249d²(44-0,08d)	0,0274d²(44-0,08d)
Khối lượng của xích giàn khoan (kg/m)	0,0219d²
Chiều dài 5 mắt xích (mm)	Nhỏ nhất 22d¸lớn nhất 22,55d

Bảng 7-B/ 3.10 Số lượng mẫu thử kéo đứt

Đường kính danh nghĩa của xích giàn khoan d (mm)	Chiều dài lớn nhất để lấy một mẫu thử (m)	Đường kính danh nghĩa của xích giàn khoan d(mm)	Chiều dài lớn nhất để lấy một mẫu thử (m)
d ≤ 48	91	111 <d≤ 124	222
48 <d ≤ 60	110	124 <d≤ 137	250
60 <d≤73	131	137 <d≤ 149	274
73 <d ≤ 85	152	149 < d ≤ 162	297
85<d ≤98	175	162 <d≤ 175	322
98<d ≤ 111	198	175 <d	322

3.2.12. Thử kéo giãn

1. Phải tiến hành thử kéo giãn toàn bộ các tiết xích giàn khoan sau khi đã kết thúc nhiệt luyện, theo trình tự sau đây:

(1)Xích giàn khoan phải chịu được tải trọng thử kéo giãn quy định ởBảng 7-B/ 3.9 mà không bị nứt, đứt hoặc có khuyết tật nào khác.

(2)Không phụ thuộc vào những quy định ở (1) trên, khi sử dụng phương pháp kéo căng đàn hồi để đặt ngáng, tải trọng thử kéo giãn không được lớn hơn tải trọng thử quy định trong quy trình chế tạo xích.

(3)Nếu trong quá trình thử kéo giãn, một mắt xích bị hỏng, phải tiến hành kiểm tra tra hồ sơ chế tạo thật tỉ mỉ để xác định nguyên nhân hư hỏng. Nếu tìm ra nguyên nhân hư hỏng, nhưng không tìm thấy có hư hỏng ở các tiết xích khác thì có thể chấp nhận tiết xích này, với điều kiện phải loại bỏ mắt xích bị hỏng.

(4)Trong trường hợp thử kéo giãn, có hai mắt xích trở lên trong cùng một tiết xích bị hỏng thì phải loại bỏ tiết xích này. Việc kiểm tra và thử lại phải được tiến hành theo yêu cầu từ (a) đến (c) dưới đây, nếu đạt yêu cầu thì tiết xích này có thể được chấp nhận.

(a)Phải tiến hành kiểm tra tỉ mỉ theo hồ sơ chế tạo để xác định nguyên nhân hư hỏng và nếu thấy cần thiết Đăng kiểm có thể yêu cầu thử lại.

(b)Khi đưa mẫu vào thử kéo đứt tại mẫu thử phải được lấy ở một bên của mắt xích bị hỏng theo quy định ở 3.2.11-1(1).

(c)Các mắt xích bị hỏng có thể được cắt ra và thay bằng các mắt nối thường hoặc má ní nối, sau đó phải được tiến hành thử lại.

2.Tất cả các loại chi tiết và mắt nối thường phải được thử kéo giãn theo tải trọng quy định ở Bảng 7-B/ 3.9 phù hợp với cấp và đường kính của xích mà không bị nứt, đứt hoặc có khuyết tật nào khác. Cuộc thử này có thể tiến hành đồng thời với thử kéo giãn xích hoặc thử cùng với xích giàn khoan bất kì có cùng đường kính mà chúng được nối.

3.2.13. Thử cơ tính

1.Phải tiến hành thử cơ tính đối với xích giàn khoan, sau khi đã kết thúc nhiệt luyện theo trình tự dưới đây :

(1)Một mẫu thử kéo và ba bộ mẫu thử độ dai va đập (gồm chín mẫu) phải được lấy từ đoạn xích lấy mẫu lớnnhất theo đường kính danh nghĩa của xích quy định ở Bảng 7-B/ 3.10. Vị trí lấy mẫu thử ở các phần mắtxích ghi trên Hình 7-B/ 3.2 được quy định như sau:

(a)Mẫu thử kéo phải được lấy ở phần đối diện với mối hàn nóng chảy;

(b)Một bộ mẫu thử va đập (gồm ba mẫu) được lấy ngang qua mối hàn có rãnh khía ở giữa, một bộ mẫu được lấy theo chiều ngang ở phía không hàn và một bộ được lấy từ vùng uốn của xích.

(2)Quy trình thử và dạng mẫu thử phải phù hợp với yêu cầu quy định ở Chương 2 Phần 7-A ;

(3)Tính chất cơ học của xích phải thỏa mãn quy định ở Bảng 7-B/ 3.11.

Bảng 7-B/3.11 Tính chất cơ học

Cấp của xích giàn khoan	Thử kéo				Thử độ dai va đập(1)
	Giới hạn chảy hoặc giới hạn chảy qui ước (2) (N/mm²)	Giới hạn bền kéo (2) (N/mm²)	Độ giãn dài (L=5d) (%)	Độ co thắt (%)	Nhiệt độ thử (⁰C)	Năng lượng hấp thụ bình quân (J)
	Giới hạn chảy hoặc giới hạn chảy qui ước (2) (N/mm²)	Giới hạn bền kéo (2) (N/mm²)	Độ giãn dài (L=5d) (%)	Độ co thắt (%)	Nhiệt độ thử (⁰C)	Ngoài phần hàn	Phần hàn
Cấp R3	≥410	≥ 690	≥ 17	≥50	-20 (3)	≥ 40 (3)	≥ 30 (3)
CấpR3S	≥ 490	≥ 770	≥ 15	≥ 50	-20(3)	≥ 45 (3)	≥ 33 (3)
Cấp R4	≥ 580	≥860	≥ 12	≥50	-20	≥ 50	≥ 36

Chú thích :

(1)Khi giá trị năng lượng hấp thụ của hai mẫu thử trở lên trong bộ mẫu thử ít hơn năng lượng hấp thụ bình quân nhỏ nhất hoặc khi giá trị năng lượng hấp thụ của một mẫu thử duy nhất nhỏ hơn 70% năng lượng hấp thụ bình quân nhỏ nhất, thì cuộc thử coi như không đạt yêu cầu.

(2)Tỷ số giữa giới hạn chảy trên giới hạn bền lớn nhất là 0,92.

(3)Thử va đập xích giàn khoan loại R3và R3S có thể được thực hiện ở nhiệt độ 0⁰C nếu nhưđược Đăng kiểm chấpnhận. Trong trường hợp này, năng lượng hấp thụ bình quân nhỏ nhất phải không được nhỏ hơn giá trị cho dưới đây:

Cấp xích Ngoài phần hàn Phần hàn

(a)Xích giàn khoan cấp R3 60J 50J

(b)Xích giàn khoan cấp R3S 65J 53J

(4)Nếu kết quả thử kéo giãn không đạt yêu cầu thì có thể tiến hành thử lại bằng hai mẫu thử khác được lấy trong cùng tiết xích đã lấy mẫu thử. Nếu cả hai mẫu thử này đạt yêu cầu thì có thể chấp nhận tiết xích này.

(5)Khi kết quả thử độ dai va đập không đạt yêu cầu, có thể tiến hành thử lại ba bộ mẫu khác tiếp theo (mỗi bộ gồm ba mẫu) được lấy từ cùng một tiết xích thử. Kết quả thử lại này được cộng vào kết quả thử nhận được từ lần thử trước để tính giá trị trung bình mới. Nếu kết quả thử lại và kết quả trung bình mới tính của mẫu thử độ dai va đập đều thỏa mãn quy định ở Bảng 7-B/ 3.11 thì có thể chấp nhận tiết xích giàn khoan này.

2.Thử cơ tính đối với các chi tiết của xích giàn khoan và mắt nối thường được tiến hành sau khi kết thúc nhiệt luyện phải theo trình tự dưới đây :

(1)Một mẫu thử kéo và một bộ mẫu thử độ dai va đập (gồm ba mẫu) đối với chi tiết của xích giàn khoan và mắt nối thường lấy theo quy định ở 3.2.11 -2(1) để thử cơ tính, phải thỏa mãn những quy định ở Bảng 7-B/ 3.11;

(2)Khi kết quả các mẫu thử quy định ở (1) trên không đạt yêu cầu, có thể tiến hành thử thêm hai mẫu thử kéo và hai bộ mẫu thử độ dai va đập khác. Các mẫu này được lấy trong cùng một lô với các mẫu quy định ở (1) trên. Kết quả thử lại của các mẫu thử này được cộng vào kết quả đã nhận được trong lần thử trước để tính giá trị trung bình. Nếu kết quả thử lại của một mẫu thử kéo và giá trị năng lượng hấp thụ trung bình vừa tính của các mẫu thử đều không đạt yêu cầu quy định ở Bảng 7-B/ 3.11 thì lô thử đại diện này phải bị loại bỏ.

Mẫu thử kéo

Hình 7-B/ 3.-2 Vị trí lấy mẫu thử trên các mắt xích giàn khoan

3.2.14. Kiểm tra không phá hủy

1.Xích giàn khoan và các chi tiết của xích giàn khoan khi đưa vào sử dụng phải không được có khuyết tậtnhư: các lỗ khí, vết nứt, vết khía, vết cắt, vẩy xỉ và hàn không ngấu.

2.Sau khi đã kết thúc cuộc thử kéo giãn, tất cả xích giàn khoan phải được kiểm tra không phá hủy theo quy địnhở (1) và (2) dưới đây :

(1)Kiểm tra từ tính hoặc kiểm tra thẩm thấu màu

(a)Kiểm tra từ tính hoặc kiểm tra thẩm thấu màu phải được tiến hành đối với mỗi mắt xích ở khu vực mối hàn giáp mép, kể cả các khu vực nối ghép bằng khuôn kẹp ;

(b)Ít nhất phải có 10% mối hàn ngáng trong một tiết xích giàn khoan được kiểm tra từ tính hoặc kiểm tra thẩm thấu màu. Nếu ngáng được liên kết với xích bằng phương pháp hàn mà phát hiện thấy mối hàn bị nứt hoặc không ngấu thì phải kiểm tra lại toàn bộ các mối hàn của tiết xích này.

(2)Kiểm tra siêu âm

Tất cả các mối hàn giáp mép phải được kiểm tra độ ngấu bằng phương pháp kiểm tra siêu âm.

3.Các chi tiết của xích giàn khoan và các mắt nối thường sau khi kết thúc thử kéo giãn đạt yêu cầu, phải đượckiểm tra từ tính hoặc thẩm thấu màu để đánh giá chất lượng của xích.

3.3.15. Sửa chữa khuyết tật

1.Khi kiểm tra không phá hủy theo quy định ở 3.2.14, nếu phát hiện ở xích có các khuyết tật nhỏ thì các khuyết tật này phải được sửa chữa bằng máy mài, nhưng không được mài sâu quá 5% đường kính danh nghĩa của xích, việc mài phải được chuyển tiếp dần dần để tránh tạo bậc. Nếu xích và các chi tiết của xích thỏa mãn yêu cầu dung sai kích thước như quy định ở3.2.9 thì xích giàn khoan và các chi tiết xích được chấp nhận.

2.Khi kiểm tra không phá hủy theo quy định ở 3.2.14 -2 phát hiện thấy khuyết tật nguy hiểm thì phải cắt bỏ mắt xích này và thay bằng mắt nối thường hoặc ma ní nối, sau đó tiến hành thử tại theo quy định từ 3.2.11 đến 3.2.13. Nếu kết quả thử lại đạt yêu cầu thì xích và các chi tiết của xích giàn khoan có thể được chấp nhận.

3.2.16. Đóng dấu

Khi xích và các chi tiết của xích giàn khoan đã qua thử và kiểm tra đạt yêu cầu theo quy định ở3.2 thì sẽ được Đăng kiểm đóng dấu theo quy định dưới đây :

(2)Vị trí đóng dấu

- Trên ngáng về phía hai đầu của một tiết xích giàn khoan ;

-Trên ngáng về phía hai đầu của một đường xích giàn khoan dài không quá 100 m ;

- Trên mắt nối thường ;

- Trên ngáng các mắt xích thường liền với mắt nối thường hoặc ma ní nối;

- Trên các chi tiết của xích giàn khoan.

(2)Cách đóng dấu

-Đóng dấu của Đăng kiểm ;

- Cấp xích và các chi tiết của xích giàn khoan (Thí dụ : VR-R3, VR-3S và VR-R4);

-Đường kính danh nghĩa và các chi tiết của xích giàn khoan ;

- Số của Nhà chếtạo.

3.2.17. Sơn

Xích và các chi tiết của xích giàn khoan chỉ được sơn sau khi kết thúc các cuộc thử và kiểm tra đạt yêu cầu.

3.2.18. Hồ sơ

Nhà chế tạo phải lập hồ sơ chế tạo xích và các chi tiết của xích, trong đó ghi rõ quá trình chế tạo, quy trìnhthử, các yêu cầu kiểm tra xích và các chi tiết của xích và kết quả kiểm tra vào hồ sơ. Hồ sơ này phải luôn đểở vị trí sẵn sàng để Đăng kiểm viên xem xét khi có yêu cầu.

CHƯƠNG 4 CÁP THÉP

4.1. Cáp thép

4.1.1. Phạm vi áp dụng

1.Cáp thép được dùng làm dây lái, dây chằng buộc cột hoặc dây buộc trên tàu ngoài việc thỏa mãn những quy định ở Chương 25 Phần 2-A (sau đây, trong 4.1 gọi là “cáp thép”), cũng phải thỏa mãn những quy định ở chương này hoặc các Tiêu chuẩn tương đương khác.

2.Những quy định ở chương này được áp dụng cho cáp thép chế tạo từ lõi sợi và từ sợi dây thép riêng rẽ có giới hạn bền kéo 1500 N/mm². Tuy nhiên, cáp thép được chế tạo từ các sợi thép riêng lẻ không thuộc loại cáp quy định ở trên hoặc cáp thép được chế tạo từ các lõi độc lập có thể được sử dụng, nếu được Đăng kiểm xem xét đặc biệt những yêu cầu có liên quan đến việc chế tạo chúng.

4.1.2. Phân cấp cáp

1.Cáp thép được phân thành 7 cấp, phụ thuộc vào thành phần cấu tạo quy định ở Bảng 7-B/ 4.1. Việc phân cấp có thểđược chỉ ra bởi số của cấp hoặc dấu hiệu cấu trúc.

2.Cáp thép cấp I được dùng để chằng buộc cố định. Cáp thép cấp 3 được dùng để chằng buộc cố định và di động, cáp thép cấp 2, 4, 5, 6 và 21 được dùng chằng buộc di động.

4.1.3. Quy trình chế tạo

1.Những dây cáp thép riêng lẻ gồm nhiều tao phải được làm bằng những dây cáp thép (cáp thép loại cứng) phù hợp với TCVN tương ứng hoặc tương đương.

2.Những dây cáp thép riêng lẻ phải không được có điểm nối trên suốt chiều dài dây cáp. Tuy nhiên, trong trường hợp không thể tránh khỏi trong quá trình chế tạo thì chúng có thể nối với nhau bằng phương pháp hàn điện, hàn đồng hoặc bện lại với nhau, nhưng chỉđược nối ở mộtvị trítrên mỗi một đoạn tao có chiều dài 10 m trở lên.

3.Những dây cáp thép phải được mạ hoặc chuốt sau khi mạ. Nếu không có quy định nào khác, sau khi mạ phải dùng dầu đã được tách hết a xít có hại hoặc kiềm có nồng độ cao để bảo dưỡng cáp. Việc mạ phải thực hiện một cách có hiệu quả và phải thỏa mãn quy định của Đăng kiểm.

4.Lõi cáp và lõi của các tao phải được làm bằng các dây sợi có chất lượng tốt và phải được bảo quản dầu mỡ.Dầu phải được tách hết axít độc hại hoặc kiềm có nồng độ cao.

5.Nếu dây cáp thép được bện theo kiểu “chữ Z” thì cáp phải được để ở tay trái và tao phải đặt ở tay phải.

6.Đường kính, độ xoắn, v.v... phải hoàn toàn đồng bộ trên suốt chiều dài của cáp thép.

Bảng 7-B/ 4.1 Các loại cáp thép

Cấp		No.1	No.2	No. 3	No.4	No.5	No.6	No.21
Tiết diện ngang
Thànhphần	Số soi thép	7	12	19	24	30	37	36
	Sốtao	6	6	6	6	6	6	6
	Lõi sợi	1tâm	1 tâm và nhiều tâm của tao	1 tâm	1 tâm và nhiều tâm của tao	1 tâm và nhiều tâm của tao	1 tâm	1 tâm
Dấu hiệu cấu trúc		(6x7)	(6x12)	(6x19)	(6x24)	(6x30)	(6x37)	(6xWS(36))

4.1.4. Đường kính cáp thép và các dây cáp riêng lẻ

1.Sự khác nhau giữa đường kính lớn nhất và đường kính nhỏ nhất của dây cáp thép riêng lẻ bện thành tao khôngđược vượt quá giới hạn quy định ở Bảng 7-B/ 4.2.

2.Đường kính của cáp thép là giá trị đường kính trung bình của vòng tròn ngoại tiếp đo tại hai hay nhiều điểmbất kì trên đường cáp đó, trừ các điểm đo trong khu vực 1,5 m tính từ hai đầu của đường cáp. Trong trườnghợp này, dung sai đường kính cho phép khi đo cáp phải nằm trong khoảng +7% + 0%.

4.1.5. Khối lượng

Khối lượng tiêu chuẩn của cáp thép được quy định ở Bảng 7-B/ 4.3 theo cấp và đường kính của cáp.

4.1.6. Thử kéo đứt

Thử kéo đứt cáp thép phải được thực hiện phù hợp với quy định ở (1) đến (8) dưới đây :

(1) Một mẫu thử phải được lấy ra từ mỗi cuộn cáp thép;

(2) Khi cáp thép được sản xuất hàng loạt trên cùng một máy từ cùng một loại dây thép, nhưng được chia ra thành nhiều cuộn thì một mẫu thử có thể được lấy ra từ một cuộn bất kì trong các cuộn đó và do Đăng kiểm viên lựa chọn mà không cần để ý đến (1);

(3) Mẫu thử phải có hai đầu, một đầu được để lỏng còn một dầu được vuốt theo dạng hình côn bằng hợp kim hoặc được kẹp chặt đầu bằng các phương pháp tương ứng khác, sau đó đưa mẫu thử này vào máy thử và kéo từ từ cho đến khi đứt;

(4) Khoảng cách hai má kẹp không được nhỏ hơn 40 lần đường kính cáp thép, nhưng không yêu cầu lớn hơn 2m;

(5) Mẫu thử phải chịu được tải trọng thử kéo đứt quy định ở Bảng 7-B/ 4.3, phụ thuộc vào loại và đường kính của cáp;

(6) Nếu mẫu thử bị kéo đứt ở phần kẹp trước khi đạt đến tải trọng thử kéo đứt yêu cầu, thì có thể lấy thêm một mẫu thử khác từ những cuộn cáp thép này đểthử lại;

(7) Khi tiến hành thử kéo đứt cáp theo quy định ở (2) mà không thỏa mãn quy định ở Bảng 7-B/ 4.3, thì các cuộn cáp này phải bị loại bỏ. Sau đó lấy tiếp hai mẫu thử từ hai cuộn cáp khác trong số cuộn còn lại do Đăng kiểm viên chọn để đưa vào thử tiếp. Nếu cả hai mẫu thử này đạt yêu cầu thì các cuộn cáp thép còn lại có thể được chấp nhận. Nếu một trong hai mẫu thử hoặc cả hai mẫu thử không đạt yêu cầu thì tất cả các cuộn cáp thép còn lại này đều phải loại bỏ;

(8) Nếu máy thử kéo đứt không đủ khả năng chịu được tải trọng thử quy định ở Bảng 7-B/ 4.3 thì có thể thay bằng các phương pháp khác nếu quy trình thử được Đăng kiểm chấp nhận.

Bảng 7-B/ 4.2 Sự thay đổi cho phép của đường kính dây cáp thép riêng lẻ

Đường kính của dây cáp thép riêng lẻ (mm)

Hiệu số giữa đường kính lớn nhất và nhỏ nhất (mm)

0,26 ≤ d < 1,00

1,00 <d ≤ 2,30

2,30 < d ≤ 3,70

3,70 <d≤4,50

0,06

0,09

0,12

0,14

4.1.7. Thử dây cáp thép riêng lẻ

1.Dây cáp thép riêng lẻ phải được thử theo chiều dài từng đoạn và phải thỏa mãn các quy định của Đăng kiểm.

2.Khi dây cáp thép được sản xuất tại cùng một máy, từ cùng một loại dây thép, nhưng được chia thành nhiều đoạn thì cuộc thử có thể tiến hành ở trên một đoạn bất kỳ nào đó trong các đoạn cáp này và phải do Đăng kiểm viên lựa chọn.

Nếu cuộc thử của các đoạn này đạt yêu cầu thì có thể miễn thử đối với các đoạn cáp khác còn lại.

3.Khi thực hiện cuộc thử đối với cáp thép riêng lẻ, phải cắt một đoạn tao tương ứng ra khỏi cáp thép và đánh bung ra. Số lượng cáp thép phải được lấy từ các mẫu để thử trên theo quy định ở Bảng 7-B/ 4.4. Việc nắn thẳng mẫu thử phải được thực hiện ở nhiệt độ trong phòng và bằng phương pháp thích hợp mà không làm hỏng mẫu thử.

4.Dây cáp thép riêng lẻ phải được tiến hành thử theo các yêu cầu dưới đây :

(1) Thửcuốn:

(a)Khi thử cuốn, các mẫu thử phải được cuốn ít nhất là 8 vòng xung quanh dây cáp có cùng đường kính với mẫu thử. Khi các vòng dây cuốn nàyđược tháo ra thì số mẫu thử bị hỏng không được vượt quá số lượng quy định ở Bảng 7-B/ 4.5 trừ lõi tao.

(b) Nếu cuộc thử không đạt yêu cầu thì phải chuẩn bị mẫu thử mới theo số lượng quy định và tiến hànhthử lại. Trong trường hợp này, số mẫu thử bị đứt (kể cả sốlượng các mẫu thử lần đầu) phải khôngđược vượt quá số lượng quy định ở Bảng 7-B/ 4.5, trừ lõi tao.

(2) Thử xoắn:

(a) Khi thử xoắn, các mẫu thử có chiều dài bằng 100 lần đường kính của nó thì phải được kẹp chặt ở cả hai đầu và sau đó một đầu được xoắn cho đến khi đứt. Cuộc thử phải kết luận được rằng với số lần xoắn nhỏ hơn một nửa của số vòng quy định ở Bảng 7-B/ 4.6 không có mẫu nào bị đứt, trừ lõi tao. Số mẫu thử bị đứt có số lần xoắn ít hơn số lần xoắn quy định ở Bảng trên phải không được nhiều hơn số lượng mẫu quy định ở Bảng 7-B/ 4.5, trừ lõi tao;

(b) Nếu cuộc thử không đạt yêu cầu, phải lấy mẫu thử mới theo số lượng quy định để thử lại. Tuy nhiên, chỉ cần một mẫu thử bất kì trong số các mẫu thử lại bị đứt với số lần xoắn nhỏ hơn một nửa của số lần xoắn quy định thì không cho phép thử lại. Các cuộc thử lại phải kết luận được rằng không có một mẫu thử nào bị đứt với số lần xoắn nhỏ hơn một nửa số vòng xoắn quy định. Số mẫu thử bị đứt (bao gồm cả số lượng các mẫu thử lần đầu bị đứt) với số lần xoắn ít hơn số lần xoắn quy định không được vượt quá số quy định đưa ra ở Bảng7-B/ 4.5, trừ lõi tao;

(3) Kiểm tra đường kính :

(a) Đường kính của dây cáp riêng lẻ phải được kiểm tra tại các cuộc thử khác. Số mẫu thử không đạt yêu cầu quy định ở 4.1.4 -1 phải không được lớn hơn số lượng quy định ở Bảng 7-B/ 4.5, trừ lõi tao;

(b) Đối với các mẫu thử không đạt yêu cầu khi thử theo quy định ở -1 trên, có thể tiến hành thử thêm các mẫu thử theo số lượng quy định. Trong trường hợp này, tổng số mẫu thử không đạt yêu cầu theo quy định ở 4.1.4 -1 trong cả hai lần thử phải không được nhiều hơn số lượng quy định ở Bảng 7-B/ 4.5.

4.1.8. Kiểm tra hình dáng bên ngoài và kiểm tra kích thước

Cáp thép phải được kiểm tra hình dáng bên ngoài và kiểm tra kích thước với kết quả thỏa mãn.

4.1.9. Đóng dấu

Cáp thép đã qua các cuộc thử và kiểm tra đạt yêu cầu, phải được kẹp chì và đóng tên của đơn vị Đăng kiểm thực hiện kiểm tra, số thứ tự cuộc thử và số hiệu cấp của cáp vào các vị trí đã quy định.

Bảng 7-B/ 4.3 Khối lượng và tải trọng thử đứt của cáp thép

Cấp	No.1		No.2		No. 3		No.4		No.5		No.6		No.21
Dấu hiệucấu trúc	(6x7)		(6x12)		(6x19)		(6x24)		(6x30)		(6x37)		(6xWS(36))
Đường kínhcáp thép(mm)	Tải trọng thử kéođứt(kN)	Khốilượng/1m(kg)	Tải trọng thử kéođứt(kN)	Khốilượng/1m(kg)	Tải trọng thử kéođứt(kN)	Khốilượng/1m(kg)	Tải trọng thử kéođứt(kN)	Khốilượng/1m(kg)	Tải trọng thử kéođứt(kN)	Khốilượng/1m(kg)	Tải trọng thử kéođứt(kN)	Khốilượng/1m(kg)	Tải trọng thử kéođứt(kN)	Khốilượng/1m(kg)
10	52,4	0,371	32,7	0,273	47,9	0,364	45,5	0,332	41,1	0,310	48,9	0,359	50,5	0,396
12	75,4	0,534	47,1	0,393	71,6	0,524	65,5	0,478	59,1	0,446	70,5	0,517	72,8	0,570
14	103	0,727	64,0	0,535	97,4	0,713	89,1	0,651	80,5	0,607	96,2	0,704	99,0	0,776
16	134	0,950	83,6	0,699	127	0,932	117	0,850	105	0,793	126	0,920	129	1,01
18	170	1,20	106	0,885	161	1,18	147	1,08	133	1,00	159	1,16	164	1,28
20	210	1,48	130	1,09	199	1,46	181	1,33	164	1,24	195	1,44	202	1,58
22	253	1,80	158	1,32	240	1,77	221	1,61	199	1,50	237	1,74	244	1,92
24	302	2,14	188	1,57	286	2,10	262	1,91	236	1,79	281	2,07	291	2,28
26	354	2,51	221	1,85	336	2,47	308	2,24	278	2,10	330	2,43	341	2,68
28	411	2,91	256	2,14	389	2,85	357	2,60	322	2,43	382	2,82	396	3,10
30	472	3,34	294	2,46	447	3,28	410	2,99	369	2,79	439	3,23	454	3,56
32	536	3,80	334	2,80	509	3,73	466	3,40	421	3,17	501	3,68	517	4,06
34	605	4,29	378	3,16	575	4,21	526	3,84	475	3,58	566	4,16	583	4,58
36	679	4,81	424	3,54	644	4,72	589	4,30	533	4,02	634	4,66	654	5,13
38	756	5,36	472	3,94	718	5,26	657	4,79	593	4,48	707	5,19	730	5,72
40	838	5,93	523	4,37	795	5,82	728	5,31	657	4,95	782	5,75	808	6,34
42					877	6,42	802	5,86	725	5,47	863	6,34	890	6,99
44					963	7,05	881	6,43	794	6,00	947	6,96	978	7,67
46					1050	7,70	963	7,03	869	6,56	1040	7,61	1070	8,38
48					1150	8,39	1050	7,65	945	7,14	1130	8,28	1140	9,12
50					1250	9,10	1150	8,30	1020	7,74	1230	8,98	1260	9,90
52							1230	8,98	1110	8,38	1320	9,73	1360	10,7
54							1320	9,68	1200	9,04	1420	10,5	1470	11,5
56							1420	10,4	1280	9,71	1530	11,3	1590	12,4
58							1530	11,2	1380	10,4	1650	12,1	1700	13,3
60							1640	12,0	1470	11,1	1760	12,9	1810	14,3
62							1750	12,8	1580	11,9	1880	13,8	1940	15,2
65							1920	14,0	1740	13,1	2070	15,2	2140	16,7

Bảng 7-B/ 4.4 Số mẫu thử đối với dây cáp riêng lẻ

Cấp

Dấu hiệu cấu trúc

Số lượng mẫu thử

No.1

No.2

No.3

No.4

No.5

No.6

No21

(6x7)

(6x12)

(6x19)

(6x24)

(6x30)

(6x37)

(6xWS(36))

Bảng 7-B/ 4.4Số lượng cho phép mẫu thử bị hỏng khi thử dây cáp riêng lẻ

Cấp

Dấu hiệu cấu trúc

Số lượng mẫu thử

Thử lần thứ nhất

Thử lại

No.1

No.2

No.3

No.4

No.5

No.6

No.21

(6x7)

(6x12)

(6x19)

(6x24)

(6x30)

(6x37)

(6xWS(36))

Bảng 7-B/ 4.6 Số lần xoắn khi thử xoắn

Đường kính của cáp riêng lẻ (mm)

Số lần xoắn

0,26 ≤ d < 1,00

1,00 ≤ d <2,30

2,30 ≤ d <3,70

3,70 ≤ d <4,50

Chú thích :

(1)Các số liệu ở trong bảng dùng cho thử với tốc độ xoắn 60 (v/ph).

(2)Nếu phải thay đổi khoảng cách của đầu kẹp xoắn thì số lần xoắn sẽ được tăng lên hoặc giảm xuống theo tỷ lệ thuận với khoảng cách của các đầu kẹp.

CHƯƠNG 5 CÁP SỢI

5.1. Cáp sợi

5.1.1. Phạm vi áp dụng

1.Cáp sợi gai và cáp sợi tổng hợp dùng làm dây buộc sử dụng trên tàu, ngoài việc thỏa mãn những quy định ở Chương 25, Phần 2A và Chương 21, Phần 2B (sau đây, trong 5.1 gọi là “Cáp sợi”), cũng phải thỏa mãn những quy định ở chương này.

2.Các sợi thớ và cáp sợi thớ có đặc tính khác với đặc tính của cáp quy định trong chương này, phải thỏa mãn những quy định ở 1.1.1 -2.

5.1.2. Phân cấp cáp sợi

Cáp sợi được phân thành 5 cấp sau đây :

Cấp của cáp sợi			Vật liệu thớ
Cáp sợi gai			Sợi gai Manila
Cápsợi tổnghợp	Cáp sợi vinylon	Cấp 1	Vinilon
		Cấp 2
	Cáp sợi Polethylene	Cấp 1	Polyethylene
		Cấp 2
	Cáp sợi Polyester		Polyester
	Cáp sợi Polypropylene	Cấp 1	Polypropylene
		Cấp 2
	Cáp sợi Polyamide		Polyamide

5.1.3. Quy trình sản xuất

1.Vật tiêu thớ được sử dụng để làm cáp sợi tổng hợp phải được Đăng kiểm duyệt.

2.Cáp sợi tổng hợp phải được chế tạo tại các Nhà máy có quy trình sản xuất do Đăng kiểm duyệt.

3.Đầu của cáp sợi phải được chế tạo đồng nhất và phải được làm cứng để có khả năng neo giữ theo đặc trưng sửdụng.

5.1.4.Vật liệu

1.Cáp sợi gai phải được chế tạo từ các sợi manila tinh khiết không được pha tạp bất kỳ loại sợi nào khác.

2.Cáp sợi tổng hợp phải được chế tạo từ các sợi tinh khiết không được pha tạp bất kỳ loại sợi nào khác được tái tạo lại.

5.1.5.Cấu tạo của cáp sợi và những cáp khác

1.Cấu tạo của cáp sợi nhìn chung phải gồm 3 tao và cáp sợi tổng hợp gồm 3 hoặc 8 tao.

2.Cấu tạo của cáp 3 tao nhìn chung phải được tạo thành từ các tao bện lại với nhau có một lớp hướng Z. Bản thân các tao này được chế tạo có một lớp hướng S. Cáp 8 tao được tạo thành từ bốn cặp tao. Các cặp này tạo thành lớp kế tiếp nhau từ hai tao bện theo hướng S và sau đó gồm hai tao bện theo hướng Z.

3.Số lượng sợi của một tao phải bằng nhau. Kích thước và cách đặt sợi của tao trong cáp sợi phải đồng nhất trênsuốt chiều dài của dây cáp.

4.Nhìn chung, đầu ra của tao nhỏ hơn 3,2 lần đường kính danh nghĩa - Đối với cáp 3 tao và nhỏ hơn 3,5 lần đường kính danh nghĩa - Đối với cáp 8 tao.

5.Cáp Polyamide phải được xử lí nhiệt trong lò cảm ứng hoặc các lò xử lý khác để xếp lớp và giữ độ ổn định kích thước. Cáp sợi vinylon và sợi polypropylene có thể phải được xử lí nhiệt một cách tương ứng, nếu thấy cần thiết.

6.Cáp sợi tổng hợp có thể được xử lí bằng nhựa đường và nhuộm màu, nếu được Đăng kiểm chấp thuận.

7.Dầu có chất lượng cao được phép sử dụng trong việc chế tạo cáp sợi. Cáp sợi không được chứa quá nhiều dầu.

5.1.6.Đường kính

Đường kính của cáp sợi phải được đo vòng theo chu vi của dây cáp khi kéo dây với tải trọng bằng 5% tải trọng thử kéo đứt quy định. Dung sai đường kính của cáp phải nằm trong khoảng ± 3% đường kính danh nghĩa.

5.1.7.Thử kéo đứt

Cáp sợi phải được thử kéo đứt phù hợp với quy định từ (1) đến (7) dưới đây :

(1)Một mẫu thử phải được lấy từ mỗi cuộn cáp sợi;

(2)Khi cáp sợi được chế tạo hàng loạt trên cùng một máy với cùng một kiểu sợi và được chia thành nhiều cuộn thì ngoài những quy định ở (1), mỗi mẫu thử có thể được lấy từ một cuộn cáp bất kỳ trong số các cuộn cáp này do Đăng kiểm viên chọn lọc ;

(3)Chiều dài của mẫu thử không được nhỏ hơn 30 lần đường kính của cáp lấy mẫu, nhưng không yêu cầu lớn hơn 1m;

(4)Đối với cáp Polyethylene và cáp polypropylene, các mẫu thử phải chịu được thử kéo đứt trong điều kiện ẩm ướt ngay sau khi được nhúng chìm trong nước ấm ở nhiệt độ 35°C ± 2°C. trong thời gian hơn 30 phứt. Đối với cáp sợi khác với loại cáp nêu trên thì các mẫu thử phải được qua thử kéo đứt trong điều kiện khô;

(5)Tải trọng thử kéo đứt không được nhỏ hơn trị số quy định ở Bảng 7-B/ 5.1;

(6)Nếu mẫu thử kéo đứt đượcthực hiện phù hợp với những quy định ở (2), nhưng không thỏa mãn quy định ở Bảng 7-B/ 5.1 thì cuộn cáp lấy mẫu thử phải được loại bỏ. Sau đó lấy hai mẫu khác từ 2 cuộn bất kỳ còn lại do Đăng kiểm viên chọn để thử lại và phải được thử kéo đứt theo quy định ở (3) và (4). Nếu cả hai mẫu thử này đều đạt yêu cầu thì các cuộn còn lại có thể được chấp nhận.

Nếu một hoặc cả hai mẫu thử này không đạt yêu cầu thì các cuộn cáp còn lại trong số này cũng bị loại bỏ;

(7)Nếu máy thử không đủ khả năng chịu được đủ tải trọng thử quy định ở Bảng 7-B/ 5.1 thì có thể thay bằng các phương pháp thử khác, nếu qui trình thử được Đăng kiểm chấp thuận.

5.1.8.Kiểm tra hình dáng bên ngoài và kiểm tra kích thước

Cáp sợi phải được kiểm tra hình dáng bên ngoài và kiểm tra kích thước với kết quả thỏa mãn.

5.1.9.Đóng dấu

Sau khi đã thử và kiểm tra đạt yêu cầu theo quy định ở 5.1.7 và 5.1.8, cáp sợi phải được kẹp chì, đóng số thử và đóng nhãn hiệu của Đăng kiểm để chỉ rõ sự phù hợp của chúng với Quy phạm. Mác phải đóng lên các vị trí thích hợp, trong đó ghi rõ đường kính, khối lượng, cấp của cáp, chiều dài của cuộn cáp, số chế tạo và Nhà chế tạo.

5.1.10.Kiểm tra chu kỳ

Đăng kiểm viên phải thực hiện các đợt kiểm tra chu kỳ đối với phương tiện và quy trình chế tạo cáp sợi tổng hợp được Đăng kiểm duyệt. Thời hạn kiểm tra không quá 1 năm/một lần. Khi kiểm tra thử kéo đứt theo quy định ở 5.1.7, phải tiến hành với ba mẫu thử được lấy từ ba cuộn cáp có đường kính lớn hơn 40 mm hoặc từ các cuộn có đường kính lớn nhất đã được chế tạo. Kiểm tra chu kỳ sẽ được chấp nhận, khi kết quả kiểm tra của bamẫu đạt yêu cầu. Tuy nhiên, đối với các Nhà máy đã được Đăng kiểm tiến hành kiểm tra cáp trong suốt 4 năm trước đó có kết quả tốt thì đợt kiểm tra chu kỳ tiếp theo có thể được miễn giảm.

Bảng 7-B/ 5.1 Tải trọng thử kéo đứt của cáp sợi (kN)

Đường kính cáp (mm)	Cáp sợi gai⁽¹⁾	Cáp sợi tổng hợp
		Vinylon⁽¹⁾		Polyethylene⁽²⁾		Polyester⁽¹⁾	Polyproylene ⁽²⁾		Polyamide⁽¹⁾
		Cấp1	Cấp 2	Cấp1	Cấp 2	Polyester⁽¹⁾	Cấp 1	Cấp 2	Polyamide⁽¹⁾
10	7,06	9,32	15,7	9,71	12,7	15,6	10,8	12,7	18,1
12	9,90	13,4	21,8	13,9	17,7	22,0	15,7	17,7	27,5
14	13,1	17,9	28,4	18,6	23,5	29,2	20,6	23,5	36,6
16	16,9	22,9	36,3	23,8	29,4	37,5	26,5	29,4	46,9
18	21,0	28,6	45,1	29,7	37,3	46,7	32,4	37,3	58,3

20	25,6	34,8	54,9	36,1	44,1	56,8	39,2	44,1	70,9
22	30,5	41,6	65,7	43,1	54,9	67,8	47,1	54,9	84,6
24	35,9	48,8	77,5	50,7	63,7	79,6	54,9	63,7	100
26	41,6	56,7	89,2	58,8	73,5	92,4	63,7	73,5	116
28	47,8	65,1	103	67,5	83,4	106	73,5	83,4	132

30	54,3	74,0	117	76,8	97,1	121	83,4	97,1	151
32	61,2	83,5	131	86,5	108	136	94,1	108	170
35	72,3	99,0	155	102	127	161	111	127	201
40	95,4	127	198	131	164	206	142	164	258
45	119	157	247	163	203	260	177	203	321

50	144	191	300	198	250	312	214	250	390
55	173	228	358	237	294	373	255	294	466
60	203	269	421	279	348	438	300	348	547
65	235	312	487	324	402	508	348	402	635
70	271	358	559	371	461	583	399	461	729

75	307	407	635	422	525	663	453	525	829
80	346	459	716	476	593	747	511	593	935
85	387	514	801	533	667	837	572	667	1050
90	431	571	895	592	735	931	635	735	1170
95	477	632	981	655	814	1030	702	814	1280

100	525	694	1080	721	897	1140	772	897	1410

Chú thích:

(1) Tải trọng thử kéo đứt ở điều kiện khô ráo trong nhiệt độ phòng ;

(2) Tải trọng thử kéo đứt ở nhiệt độ phòng sau khi được ngâm trong nước ấm ở nhiệt độ 35°C ± 2°C trong khoảng thời giantrên 30 phút.

CHƯƠNG 6 BẠT CHE KHOANG HÀNG

6.1. Bạt che khoang hàng

6.1.1.Phạm vi áp dụng

1.Bạt che khoang hàng dùng trang bị trên các tàu, ngoài việc thỏa mãn những quy định ở Chương 18 Phần 2A, cũng phải thỏa mãn những quy định ở chương này hoặc các Tiêu chuẩn khác tương đương.

2.Trước khi chế tạo bạt che khoang hàng bằng vật liệu sợi tổng hợp, nhà chế tạo phải nhận được thiết kế có liên quan đến vật liệu, quy trình chế tạo và quy trình kiểm tra đã được Đăng kiểm duyệt.

6.1.2.Phân loại bạt che khoang hàng

Bạt che khoang hàng được phân thành các cấp sau

- Bạt cấp A (mác TA)

- Bạt cấp B (mác TB)

6.1.3.Vật liệu

Bạt che khoang hàng phải được chế tạo từ vải sợi lanh, sợi bông có chất lượng tốt hoặc sợi tổng hợp có chất lượng tương đương hoặc tốt hơn.

6.1.4.May bạt

Bạt phải được may thành từng tấm, các mép vải bạt phải được đặt chồng mép lên nhau. Chỉ dùng để may bạt và phương pháp may thành từng tấm bạt phải thỏa mãn những yêu cầu do Đăng kiểm quy định.

6.1.5.Khối lượng

Khối lượng vải dùng để may bạt che khoang hàng, trước khi xử lý chống thấm nước không được nhỏ hơn giá trị qui định trong Bảng 7-B/6.1.

Bảng 7-B/6.1 Khối lượng của bạt che khoang hàng

Vât liệu	Khối lượng/ m²(g/m²)
Vât liệu	Bạt cấp A	Bạt cấp B
Vải sợi lanh và sợi bông	650	490
Sợi tổng hợp	400	300

Chú thích:

Nếu dùng môi chất chống thấm nước không phải là nhựa đường sử dụng cho vải sợi lanh và vải sợi bông, thì khối lượng tối thiểu của vải có thể giảm đến 85% so với khối lượng trên, tùy thuộc vào đặc tính của từng loại môi chất.

6.1.6.Thử kéo giãn

Độ bền của vải dùng may bạt trước khi xử lý chống thấm nước không được nhỏ hơn giá trị qui định trong Bảng 7-B/6.2, với mẫu thử có kích thước: chiều rộng bằng 30 mm và chiều dài bằng 200 mm.

Bảng 7-B/6.2 Độ bền kéo của bạt che khoang hàng

Vật liệu	Độ bền kéo (N)
Vật liệu	Bạt cấp A	Bạt cấp B
Vải sợi lanh và sợi bông	785	590
Sợi tổng hợp	1470	1176

Chú thích:

Nếu dùng môi chất chống thấm nước không phải là nhựa đường sử dụng cho vải sợi lanh và vải sợi bông, thì độ bền kéo tối thiểu của vải có thể giảm đến 85% so với qui định trong bảng trên, tùy thuộc vào đặc tính của từng loại môi chất.

6.1.7.Xử lí không thấm nước

1.Môi chất không thấm nước phải được làm từ nhựa đường, mỡ hoặc các hóa chất tương tự khác.

2.Bạt che khoang hàng phải được thử không thấm nước. Các cuộc thử này phải được Đăng kiểm viên kiểm trađạt yêu cầu.

3.Môi chất không thấm nước được dùng cho các loại bạt phải được chứng tỏlà không bị bám dính, không bị rạnnứt hoặc có các khuyết tật khác trên bề mặt của nó khi cuộn ở nhiệt độ -30°C và -60°C.

6.1.8.Đóng dấu

Sau khi thử và kiểm tra đạt yêu cầu, bạt che hàng phải được đóng các dấu tương ứng của Đăng kiểm, trong đó ghi rõ tên đơn vị Đăng kiểm kiểm tra, tên nhà chế tạo, loại bạt và số thử.

CHƯƠNG 7 CỬA HÚP LÔ

7.1. Cửa húp lô

7.1.1.Phạm vi áp dụng

Cửa húp lô dùng lắp trên tàu ngoài việc thỏa mãn những quy định ở 21.4 Phần 2-A và 19.4 Phần 2-B, cũng phải thỏa mãn những quy định ở chương này hoặc các Tiêu chuẩn khác tương đương.

7.1.2.Phân loại cửa

Cửa húp lô được phân thành 3 cấp sau :

-Cửa cấp A (mác QA )

- Cửa cấp B (mác QB )

- Cửa cấp C(mác QC )

Tùy thuộc vào kiểu của giá kính, cửa húp lô được phân thành cửa “kiểu cố định” và cửa “kiểu bản lề”, và tùy thuộc vào cách phương pháp gá lắp, cửa húp lô được phân thành cửa “kiểu bắt bulông” và cửa “kiểu hàn”.

Bảng 7-B/7.1 Cửa húp lô cấp A

		Đường kính danh nghĩa của cửa húp lô (mm)
		200	250	300	350	400
Áp suất cho phép lớn nhất (kPa)		328	302	328	241	297
Chiều dày kính (mm)		10	12	15	15	19
Chiều dày của các ô kính mờ khi mặt mờ quay vào phía trong (mm)		15	19	-	-	-
Số lượng tối thiểu chi tiết kẹp	Giá đỡ kính	2	3	3	3	3
Số lượng tối thiểu chi tiết kẹp	Cửa ánh sáng	2	2	3	3	3

Bảng 7-B/7.2 Cửa húp lô cấp B

		Đường kính danh nghĩa của cửa húp lô (mm)
		200	250	300	350	400	450
Ấp suất cho phép lớn nhất (kPa)		210	134	146	154	118	146
Chiều dày kính (mm)		8	8	10	12	12	15
Chiều dày của các ô kính mờ khi mặt mờ quay vào phía trong (mm)		12	12	15	19	19	-
Số lượng tối thiểu chi tiết kẹp	Giá đỡ kính	2	3	3	3	3	3
Số lượng tối thiểu chi tiết kẹp	Cửa ánh sáng	2	2	2	3	3	3

Bảng 7-B/7.3 Cửa húp lô cấp C

		Đường kính danh nghĩa của cửa húp lô (mm)
		200	250	300	350	400	450
Áp suất cho phép lớn nhất (kPa)		118	75	93	68	82	65
Chiều dày kính (mm)		6	6	8	8	10	10
Chiều dày của các ô kính mờ khi mặt mờ quay vào phía trong (mm)		10	10	12	12	15	15
Số lượng tối thiểu chi tiết kẹp	Giá đỡ kính	2	2	3	3	3	3

7.1.3.Kết cấu và kích thước

Diện tích vùng để mở cửa húp lô không được lớn hơn 0,16 m2. Kết cấu và kích thước các phần chính của cửa húp lô phải phù hợp với những yêu cầu từ (1) đến (4) và các Bảng 7-B/7.1, Bảng 7-B/7.2 và 7-B/7.3 dưới đây, tùy thuộc vào đường kính danh nghĩa và cấp của cửa húp lô, kết cấu và kíchthước của các phần khác do Đăng kiểm viên quyết định:

(1)Áp suất cho phép lớn nhất

Áp suất cho phép lớn nhất đối với cửa húp lô phải phù hợp với các yêu cầu đưa ra trong Bảng 7-B/7.1, Bảng 7-B/7.2 và 7-B/7.3.

(2)Mạ cửa húp lô

(a)Vật liệu mạ

Phải sử dụng vật liệu mạ phù hợp để chống lại nước biển và ánh sáng của tia cực tím.

(b)Lắp đặt

Kính của cửa húp lô phải được đặt tại tâm giá đỡ kính của cửa húp lôloại mởhoặc tại khung chính củacửa húp lô loại không mở sao cho đạt được khe hở đều xung quanh.

(3) Kẹp chặt (cơ cấu đóng và bản lề)

(a)Một số lượng tối thiểu các chi tiết kẹp bao gồm cơ cấu đóng và bản lề có lỗ tròn đối với giá đỡ kính và cửa ánh sáng cấp A, B và C phải phù hợp với các yêu cầu đưa ra trong Bảng 7-B/7.1, Bảng 7-B/7.2 và 7-B/7.3.

(b)Toàn bộ các chi tiết kẹp và kết cấu của chúng phải đảm bảo sao cho cửa húp lô đáp ứng các yêu cầu và độ bền và độ kín nước qui định trong mục 7.1.5.

(4)Gioăng sử dụng cho giá đỡ kính và cửa ánh sáng

(a)Phải sử dụng các loại gioăng theo tiêu chuẩn TCVN hoặc theo tiêu chuẩn tương đương để đảm bảo độ kín nước giữa giá đỡ kính và khung chính, và cũng để đảm bảo độ kín giữa cửa ánh sáng và giá đỡ kính.

(b)Gioăng phải được lắp cẩn thận vào rãnh với việc sử dụng loại keo dính phù hợp.

7.1.4.Vật liệu

1.Khung chính, giá đỡ kính, vòng kẹp kính và cửa ánh sáng

Vật liệu sử dụng để chế tạo các phần chính của cửa húp lô (khung chính, giá đỡ kính, vòng kẹp kính và cửa ánh sáng) phải tuân theo các yêu cầu qui định trong Bảng 7-B/7.4. Các vật liệu này phải có các đặc tính sau:

(1)Chống ăn mòn,

(2)Tính chất cơ học yêu cầu như qui định trong Bảng 7-B/7.5 (Đối với vật liệu dùng làm khung cửa húp lô, giá lắp kính, vòng kẹp kính và cửa ánh sáng thì mỗi mẻ đúc phải được lấy một mẫu thử kéo. Nếu một mẻ đúc có số lượng vật đúc nhiều hơn 50 thì cứ mỗi nhóm 50 vật đúc và phần dư của số 50 vật đúc ấy phải lấy một mẫu thử).

2.Cơ cấu đóng

Vật liệu sử dụng cho cơ cấu đóng của cửa húp lô (bulông tai hồng, chốt và ê cu) phải có các đặc tính từ (1) đến (3) dưới đây. Đối với cửa húp lô chế tạo bằng hợp kim nhôm, bulông tai hồng và chốt bản lề phải được chế tạo bằng thép không bị ăn mòn, thép không gỉ hoặc hợp kim mà không gây ra sự ăn mòn của cửa húp lô, bulông hoặc chốt bản lề:

(1)Chống ăn mòn,

(2)Không ảnh hưởng đến sự chống ăn mòn của các phần khác,

(3)Tính chất cơ học yêu cầu như qui định trong Bảng 7-B/7.6. (Mỗi mẻ đúc phải được lấy một mẫu thử kéo. Nếu một mẻ đúc có số lượng vật đúc nhiều hơn 50 thì cứ mỗi nhóm 50 vật đúc và phần dư của số 50 vật đúc ấy phải lấy một mẫu thử).

3.Kính

4.Cửa húp lô phải được mạ, nếu sử dụng vật liệu thép hoặc gang.

Bảng 7-B/7.4 Các loại vật liệu dùng để chế tạo cửa húp lô

Loại cửa húp lô	Phương pháp gá lắp cửa húp lô	Vật liệu
		Khung chính	Giá đỡ kính/ hoặc vòng kẹp kính	Cửa ánh sáng
Cửa cấp A	Bắt bu lông	Hợp kim đồng⁽¹⁾		Gang hoặc sắt⁽²⁾
	Hàn	Thép thường	Hợp kim đồng	Gang hoặc sắt⁽²⁾
Cửa cấp B	Bắt bu lông	Hợp kim đồng⁽¹⁾		Gang hoặc sắt⁽²⁾
		Hợp kim nhôm⁽³⁾
	Hàn	Thép thường	Hợp kim đồng	Gang hoặc sắt⁽²⁾
		Hợp kim nhôm
		Hợp kim nhôm⁽⁴⁾	Hợp kim nhôm⁽³⁾
Cửa cấp C	Bắt bulông	Hợp kim đồng⁽¹⁾		-
		Hợp kim nhôm⁽³⁾
	Hàn	Thép thường	Hợp kim đồng
		Hợp kim nhôm
		Hợp kim nhôm	Hợp kim nhôm⁽³⁾

Chú thích:

(1)Sử dụng đồng thau (đúc hoặc rèn) hoặc hợp kim đúc súng là tùy chọn.

(2)Sử dụng gang (gang đúc graphít mặt cầu) hoặc thép (thép thường hoặc thép đúc) là tùy chọn.

(3) Sử dụng hợp kim đúc hoặc hợp kim rèn là tùy chọn.

(4)Sửdụng hợp kim nhôm tấm hoặc hợp kim nhôm hình là tùy chọn.

Bảng 7-B/7.5 Giới hạn bền kéo và độ dãn dài của các phần chính

Loại cửa húp lô	Giới hạn bền kéo (N/mm²)	Độ dãn dài
Cửa cấp A	≥ 300	≥ 15
Cửa cấp B	≥ 180	≥ 10
Cửa cấp C	≥ 140	≥3

7.1.5.Thử kín nước và thử bền

1.Thử kín nước

(1)Thử trên boong

Thử phun nước phải được thực hiện, để đảm bảo rằng cửa húp lô và gioăng được lắp đạt độ kín nước. Việc thử phải sử dụng ống mềm có đường kính danh nghĩa nhỏ nhất là 12,5mm, được giữ cách cửa húp lô một khoảng cách lớn nhất bằng 1,5m và được phun với áp suất tối thiểu là 250kPa.

(2)Thử tại xưởng chế tạo

Cửa húp lô phải được thử thủy lực với áp suất thử qui định trong Bảng 7-B/7.7. Việc thử thủy lực phải do nhà chế tạo thực hiện trước khi xuất xưởng theo phương pháp thử xác suất (số lượng thử lấy xấp xỉ bằng10% số cửa húp lô của mỗi lô, nhưng không được ít hơn 2) với việc lắp ô kính và mở cửa ánh sáng, và không lắp ô kính và đóng cửa ánh sáng.

2.Thử bền

(1)Phải thực hiện thử bền cho mỗi lô cửa húp lô. Một cửa húp lô mẫu không lắp ô kính và cửa ánh sáng được đóng phải được thử bền bằng phương pháp sử dụng mũi đột với áp suất thử qui định trong Bảng 7-B/7.8.

(2)Mũi đột phải được đặt lên phía cửa ánh sáng có thể tiếp xúc với sóng biển. Có thể đặt một tấm thép tròn có chiều dày 10mm và đường kính 100mm giữa mũi đột và cửa ánh sáng.

(3) Khi được thử với áp lực đưa ra trong Bảng 7-B/7.8, sự biến dạng vĩnh cửu của cửa ánh sáng không được vượt quá 1% kích thước danh nghĩa của cửa húp lô.

3.Thử chống cháy

Phải thực hiện thử chống cháy cho mỗi lô cửa húp lô.

7.1.6.Miễn thử

Các cuộc thử qui định của vật liệu để chế tạo cửa húp lô có thể được miễn giảm, nếu chúng có các Giấy chứng nhận thích hợp được Đăng kiểm chấp nhận.

7.1.7.Đóng dấu

Các cửa húp lô đã qua thử và kiểm tra đạt yêu cầu phải được đóng dấu của Đăng kiểm, số thử và cấp phải được đóng vào các vị trí phù hợp cửa cửa húp lô.

Bảng 7-B/ 7.6 Giới hạn bền kéo và độ giản dài đối với cơcấu đóng

Loại cửa húp lô	Bulông tai hồng và chốt bản lề		Êcu
Loại cửa húp lô	Giới hạn bền kéo (N/mm²)	Độ giãn dài (%)	Giới hạn bền kéo (N/mm²)	Độ giãn dài (%)
Cửa cấp A	≥350	≥ 20	≥ 250	≥ 14
Cửa cấp B	≥ 350	≥ 15	≥ 250	≥ 14
Cửa cấp C	≥ 250	≥ 14	≥ 180	≥8

Bảng 7-B/ 7.7 Áp suất thử kín nước

Loại cửa húp lô	Áp suất thử (kPa)
Loại cửa húp lô	Cửa lắp ô kính và mở cửa ánh sáng	Cửa không lắp ô kính và đóng cửa ánh sáng
Cửa cấp A	150	100
Cửa cấp B	75	50
Cửa cấp C	35	-

Bảng 7-B/ 7.8 Áp suất thử độ bền

Loại cửa húp lô	Áp suất thử (kPa)
Cửa cấp A	240
Cửa cấp B	120

CHƯƠNG 8 CỬA SỔ HÌNH CHỮ NHẬT

8.1. Cửa sổ hình chữ nhật

8.1.1.Phạm vi áp dụng

Cửa sổ hình chữ nhật dùng lắp trên tàu ngoài việc thỏa mãn những quy định ở 21.4 Phần 2-A và 19.4 Phần 2-B, cũng phải thỏa mãn những quy định ở chương này hoặc các Tiêu chuẩn khác tương đương.

8.1.2.Phân loại cửa

Cửa sổ hình chữ nhật được phân thành 2 cấp sau :

- Cửa cấp E (mác QE)

- Cửa cấp F (mác QF)

Tùy thuộc vào kiểu của giá kính, cửa sổ hình chữ nhật được phân thành cửa “kiểu cố định” và cửa “kiểu bản lề”, và tùy thuộc vào phương pháp gá lắp, cửa sổ hình chữ nhật được phân thành cửa “kiểu bắt bulông” và cửa “kiểu hàn”.

8.1.3.Kết cấu và kích thước

Kết cấu và kích thước phần chính của cửa sổ hình chữ nhật phải phù hợp với những yêu cầu từ (1) đến (5) vàcác Bảng 7-B/8.1và 7-B/8.2 dưới đây, tùy thuộc vào kíchthước danh nghĩa và cấp cửa sổ hình chữ nhật, kếtcấu và kích thước của các phần khác do Đăng kiểm viên quyết định:

(1)áp suất cho phép lớn nhất

áp suất cho phép lớn nhất đối với cửa sổ hình chữ nhật phải phù hợp với các yêu cầu đưa ra trong Bảng 7- B/8.1 và 7-B/8.2. Nếu một trong hai kích thước hoặc cả hai kích thước (chiều rộng và chiều cao) của của khác với các giá trị đưa ra trong Bảng 7-B/8.1 và 7-B/8.2, thì áp suất cho phép lớn nhất (p) được xác định theo công thức sau:

(kPa)

t: chiều dày kính (mm)

β: hệ số phụ thuộc vào tỷ số kích thước của cửa sổ theo Hình 7-B/8.1

b: kích thước phụ của cửa sổ hình chữ nhật.

(2)Mạ cửa húp lô

(a)Vật liệu mạ

Phải sử dụng vật liệu mạ phù hợp để chống lại nước biển và ánh sáng của tia cực tím.

(b)Lắp đặt

Kính của cửa húp lô phải được đặt tại tâm giá đỡ kính của cửa sổ hình chữ nhật loại mở hoặc tại khung chính của cửa sổ hình chữ nhật loại không mở sao cho đạt được khe hở đều xung quanh.

(3)Kẹp chặt (cơ cấu đóng kín và bản lề)

(a)Mộtsố lượng tối thiểu các chi tiết kẹp bao gồm cơ cấu đóng và bản lề có lỗ tròn đối với giá đỡ kính và cửa ánh sáng của cửa cấp E và F phải phù hợp với các yêu cầu đưa ra trong Bảng 7-B/8.1và Bảng 7- B/8.2.

(b)Toàn bộ các chi tiết kẹp và kết cấu của chúng phải đảm bảo sao cho cửa sổ hình chữ nhật đáp ứng các yêu cầu về độ bền và độ kín nước qui định trong mục 8.1.5.

(c)Nếu lỗ để lắp bản lề của giá đỡ kính và cửa ánh sáng là hình ô van, thì bản không được coi là chi tiết kẹp.

(4)Gioăng sử dụng cho giá đỡ kính và cửa ánh sáng

(a)Phải sử dụng các loại gioăng theo tiêu chuẩn TCVN để đảm bảo độ kín nước giữa giá đỡ kính và khung chính.

(b)Gioăng phải được lắp cẩn thận vào rãnh bằng việc sử dụng loại keo dính phù hợp.

(5)Cơ cấu cố định

Các phía mở của cửa sổ hình chữ nhật phải được lắp cơ cấu cố định như móc cài.

Bảng 7-B/8.1 Cửa sổ hình chữ nhật cấp E

	Kích thước danh nghĩa chiều rộng (mm)x chiều cao (mm)
	300 x 425	355 x 500	400x560	450 x 630	500x710	560x800	900x630	1000 x710
Áp suất cho phép lớn nhất (kPa)	99	71	80	63	80	64	81	64
Chiều dày kính (mm)	10	10	12	12	15	15	19	19
Chiều dày của ô kính mờ khi mặt mờ quay vào trong (mm)	15	15	19	19	-	-	-	-
Số lượng tối thiểu chi tiết kẹp	4	4	4	4	6	6	6	8

Bảng 7-B/8.2 Cửa sổ hình chữ nhật cấp F

	Kích thước danh nghĩa chiều rộng (mm)x chiều cao (mm)
	300x 425	355x 500	400x 560	450x 630	500x710	560 x 800	900x 630	1000x710	1100x800
Áp suất cho phép lớnnhất (kPa)	63	45	36	28	36	28	32	25	31
Chiều dày kính (mm)	8	8	8	8	10	10	12	12	15
Chiều dày củaô kính mờ khi mặt mờ quay vào trong (mm)	12	12	12	12	15	15	19	19	-
Số lượng tối thiểu chi tiết kẹp	4	4	4	4	6	6	6	8	8

8.1.4.Vật liệu

1.Khung chính, giá dỡ kính và khung kẹp kính

Vật liệu sử dụng để chế tạo các phần chính của cửa sổ hình chữ nhật (khung chính, giá đỡ kính và khung kẹp kính) phải tuân theo các yêu cầu qui định trong Bảng 7-B/8.3. Các vật liệu này phải có các đặc tính sau:

(1)Chống ăn mòn,

(2)Tính chất cơ học yêu cầu như qui định trong Bảng 7-B/8.4 (Vật liệu dùng làm khung cửa, giá lắp kính và khung kẹp kính thì mỗi mẻ đúc phải được lấy một mẫu thử kéo. Nếu một mẻ đúc có số lượng vật đúc nhiều hơn 50 thì cứ mỗi nhóm 50 vật đúc và phần dư của số 50 vật đúc ấy phải lấy một mẫu thử).

Hình 7-B/8.1 Đường cong để xác định hệ số βcăn cứ trên tỷ số kích thước cửa

Hệ số kích thước =	Kích thước lớn
	Kích thước nhỏ

Bảng 7-B/8.3 Các loại vật liệu sử dụng để chế tạo cửa sổ hình chữ nhật

Loại cửa sổhình chữ nhật	Phương pháp gá lắp cửa sổ hình chữ nhật	Vật liệu
		Khung chính	Giá đỡ kính	Vòng kẹp kính
Loại mở	Bắt bu lông	Đồng thau⁽¹⁾
		Hợp kim nhôm⁽¹⁾
	Hàn	Thép thường	Đồng thau⁽¹⁾
		Thép thường		Đông thau⁽¹⁾
		Thép thường
		Thép thường	Hợp kim nhôm⁽¹⁾
		Hợp kim nhôm (chỉ đối với nhôm hình hoặc nhôm rèn)	Hợp kim nhôm⁽¹⁾
Loại cố định	Bắt bulông	Đồng thau⁽¹⁾	-	Đồng thau⁽¹⁾
		Hợp kim nhôm⁽¹⁾	-	Hợp kim nhôm⁽¹⁾
	Hàn	Thép thường	-	Đồng thau⁽¹⁾
		Thép thường	-	Thép thường
		Thép thường	-	Hợp kim nhôm⁽¹⁾
		Hợp kim nhôm (chỉ đối với nhôm hình hoặc nhôm rèn)	-	Hợp kim nhôm⁽¹⁾

Chú thích:

(1)Sử dụng vật liệu đúc hay rèn, tùy sự lựa chọn

Bảng 7-B/8.4 Giới hạn bền kéo và độ giãn dài của các phần chính

Loại cửa sổ hình chữ nhật	Giới hạn bền kéo (N/mm²)	Độ giãn dài
Cửa cấp E	³ 180	≥ 10
CửacấpF	³ 140	≥3

2.Cơ cấu đóng

Vật liệu sử dụng cho cơ cấu đóng của của hình vuông (bulông tai hồng, chốt và ê cu) phải có các đặc tính từ (1) đến (3) dưới đây. Đối với cửa chế tạo bằng hợp kim nhôm, bulông tai hồng và chốt bản lề phải được chế tạo bằng thép không bị ăn mòn, thép không gỉ hoặc hợp kim mà không gây ra sự ăn mòn của cửa sổ hình vuông, bulông hoặc chốt bản lề:

(1)Chống ăn mòn,

(2)Không ảnh hưởng đến sự chống ăn mòn của các phần khác,

(3)Tính chất cơ học yêu cầu như qui định trong Bảng 7-B/8.5. (Mỗi mẻ đúc phải được lấy một mẫu thử kéo. Nếu một mẻ đúc có sốlượng vật đúc nhiều hơn 50 thì cứ mỗi nhóm 50 vật đúc và phần dư của số 50 vật đúc ấy phải lấy một mẫu thử. Đối với nhôm hình, một mẫu thử kéo phải được cắt ra từ mỗi lô. Nhôm hình có cùng chiều dày, được chế tạo từ cùng một mẻ và được nhiệt luyện đồng thời thì được coi là một lô. Nếu số lô từ một mẻ vượt quá 50 thì phải cắt để thử bổ sung một mẫu thử kéo từ phần dư của 50 lô ấy).

3.Kính

Phải sử dụng kính có độ dai (toughned safety glass panes) theo TCVN hoặc kính có chất lượng tương đương. Đối với kính chống cháy, phải sử dụng kính theo TCVN hoặc kính có chất lượng tương đương. Đối với kính đã được nhiệt luyện, phải sử dụng kính theo TCVN hoặc kính có tiêu chuẩn tương đương.

4.Cửa sổ hình vuông phải được mạ, nếu sử dụng vật liệu thép hoặc gang.

8.1.5.Thử kín nước và thử bền

1.Thử kín nước

Thử thủy lực phải do nhà chế tạo thực hiện trước khi xuất xưởng theo phương pháp thử xác suất với áp suất thử là 25kPa (số lượng cửa phải thử lấy xấp xỉ bằng 10% số cửa sổ hình chữ nhật xuất xưởng, nhưng không được ít hơn 1).

2.Thử bền

Phải thực hiện việc thử bền cho một mẫu cửa sổ hình chữ nhật bằng phương pháp thử phù hợp với áp suất thử qui định trong Bảng 7-B/8.6.

3.Thử chống cháy

Phải thực hiện thử chống cháy cho mỗi mẫu cửa sổ hình chữ nhật.

4.Thử đối với cửa chịu nhiệt

Phải thực hiện thử cách điện đối với cửa sổ hình chữ nhật chịu nhiệt

8.1.6. Miễn thử

Các cuộc thử qui định đối với vật liệu để chế tạo cửa sổ hình chữ nhật có thể được miễn giảm, nếu chúng có các Giấy chứng nhận thích hợp được Đăng kiểm chấp nhận.

8.1.7.Đóng dấu

Các cửa sổ hình chữ nhật đã qua thử và kiểm tra đạt yêu cầu phải được đóng dấu của Đăng kiểm, số thử và cấp phải được đóng vào các vị trí phù hợp của cửa sổ hình chữ nhật.

Bảng 7-B/ 8.5 Giới hạn bền kéo và độ giãn dài đối với cơ cấu đóng

Loại cửa sổ hình chữ nhật	Bu lông tai hồng và chốt bản lề		Êcu
Loại cửa sổ hình chữ nhật	Giới hạn bền kéo(N/mm²)	Độ giãn dài (%)	Giới hạn bền kéo(N/mm²)	Độ giãn dài (%)
Cửa cấp E	≥350	≥ 15	≥250	≥ 14
Cửa cấp F	≥250	≥ 14	≥180	≥8

Bảng 7-B/ 8.6 Áp suất thử độ bền

Loại cửa sổ hình chữ nhật	Áp suất thử (kPa)
Cửa cấp E	75
Cửa cấp F	35

Số hiệu	TCVN6259-7B:2003
Loại văn bản	Tiêu chuẩn Việt Nam
Cơ quan	Bộ Khoa học và Công nghệ
Ngày ban hành	01/01/2003
Người ký	Đã xác định
Ngày hiệu lực	01/01/1970
Tình trạng	Còn hiệu lực

Số hiệu	TCVN6259-7B:2003
Loại văn bản	Tiêu chuẩn Việt Nam
Cơ quan	Bộ Khoa học và Công nghệ
Ngày ban hành	01/01/2003
Người ký	Đã xác định
Ngày hiệu lực	01/01/1970
Tình trạng	Còn hiệu lực

Số hiệu	TCVN6259-7B:2003
Loại văn bản	Tiêu chuẩn Việt Nam
Cơ quan	Bộ Khoa học và Công nghệ
Ngày ban hành	01/01/2003
Người ký	Đã xác định
Ngày hiệu lực	01/01/1970
Tình trạng	Còn hiệu lực

Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 6259-7B:2003 về Quy phạm phân cấp và đóng tầu biển vỏ thép - Phần 7B: Trang thiết bị

Được hướng dẫn ()Xem thêmẨn bớt

Bị hủy bỏ ()Xem thêmẨn bớt

Được bổ sung ()Xem thêmẨn bớt

Đình chỉ ()Xem thêmẨn bớt

Bị đình chỉ ()Xem thêmẨn bớt

Bị đinh chỉ 1 phần ()Xem thêmẨn bớt

Bị quy định hết hiệu lực ()Xem thêmẨn bớt

Bị bãi bỏ ()Xem thêmẨn bớt

Được sửa đổi ()Xem thêmẨn bớt

Được đính chính ()Xem thêmẨn bớt

Bị thay thế ()Xem thêmẨn bớt

Được điều chỉnh ()Xem thêmẨn bớt

Được dẫn chiếu ()Xem thêmẨn bớt

Văn bản hiện tại

Hướng dẫn ()Xem thêmẨn bớt

Hủy bỏ ()Xem thêmẨn bớt

Bổ sung ()Xem thêmẨn bớt

Đình chỉ 1 phần ()Xem thêmẨn bớt

Quy định hết hiệu lực ()Xem thêmẨn bớt

Bãi bỏ ()Xem thêmẨn bớt

Sửa đổi ()Xem thêmẨn bớt

Đính chính ()Xem thêmẨn bớt

Thay thế ()Xem thêmẨn bớt

Điều chỉnh ()Xem thêmẨn bớt

Dẫn chiếu ()Xem thêmẨn bớt