ISO 20866:2018
GIẦY DÉP - PHƯƠNG PHÁP THỬ ĐẾ TRONG - ĐỘ BỀN TÁCH LỚP
Footwear- Test methods for insoles - Delamination resistance
Lời nói đầu
TCVN 10084:2019 hoàn toàn tương đương với ISO 20866:2018.
TCVN 10084:2019 thay thế TCVN 10084:2013.
TCVN 10084:2019 do Ban kỹ thuật Tiêu chuẩn quốc gia TCVN/TC 216 Giầydép biên soạn, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng đề nghị, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố.
GIẦY DÉP - PHƯƠNG PHÁP THỬ ĐẾ TRONG - ĐỘ BỀN TÁCH LỚP
Footwear- Test methods for insoles - Delamination resistance
Tiêu chuẩn này quy định phương pháp xác định độ bền tách lớp của đế trong, không tính đến vật liệu.
Các tài liệu viện dẫn sau rất cần thiết cho việc áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản mới nhất bao gồm cả các sửa đổi, bổ sung (nếu có).
TCVN 10071 (ISO 18454), Giầy dép - Môi trường chuẩn để điều hòa và thử giầy dép và các chi tiết của giầy dép
TCVN 10440 (ISO 17709), Giầy dép - Vị trí lấy mẫu, chuẩn bị và khoảng thời gian điều hòa mẫu và mẫu thử
ISO 5893, Rubber and plastics test equipment - Tensile, flexural and compression types (constant rate of traverse) - Specification [Thiết bị thử cao su và chất dẻo - Loại kéo, uốn và nén (tốc độ của trục ngang không đổi) - Yêu cầu kỹ thuật]
Trong tiêu chuẩn này áp dụng thuật ngữ và định nghĩa sau
3.1
Độ bền tách lớp (delamination resistance)
Lực trên đơn vị diện tích cần để tách kết cấu bên trong của vật liệu đế trong.
4 Thiết bị, dụng cụ và vật liệu
Phải sử dụng các thiết bị, dụng cụ và vật liệu sau:
4.1 Thiết bị thử kéo (Lực kế)
Thiết bị thử kéo phải tuân theo các yêu cầu của ISO 5893, có độ chính xác tương ứng với cấp độ B, với tốc độ kéo không đổi 25 mm/min ± 5 mm/min.
4.2 Cặp khối trụ đặc
Mỗi khối trụ có đường kính 38,92 mm ± 0,02 mm, các cặp khối trụ đặc có bộ phận gá lắp với thiết bị thử kéo. Mặt đáy của các khối trụ phải vuông góc với trục của chúng. Các khối trụ phải lắp khít với thiết bị thử kéo sao cho đường thẳng tác dụng đi qua trục của hai khối trụ. Một cặp khối trụ được dùng cho một mẫu thử.
4.3 Vòng kẹp
Các vòng kẹp có đường kính trong 39,00 mm ± 0,03 mm, để giữ các khối trụ và mẫu thử đồng trục trong khi lắp ghép.
4.4 Dao dập hình tròn
Dao dập hình tròn, để cắt mẫu thử hình tròn có đường kính 38,0 ± 1,0 mm. Mặt bên trong của dao phải được tạo góc hướng ra ngoài từ mép cắt khoảng 5° so với phương thẳng đứng sao cho khi cắt qua mẫu thử, dao dập không làm hư hại mép của mẫu thử.
4.5 Máy nén ép
Máy nén ép hoặc thiết bị tương tự, có khả năng tác dụng một lực 5,00 kN ± 0,25 kN lên tổ hợp các khối trụ và mẫu thử.
4.6 Calip có du xích
Có khả năng đo chính xác đến 0,1 mm.
4.7 Chất kết dính polyme
Chất kết dính polyme, loại cao su cloropren gốc dung môi.
CHÚ THÍCH Chất kết dính phù hợp là chất kết dính gắn kết với phần lớn đế cao su cloropren và chất kết dính tác động với cao su clopren được bán để sử dụng trong gia đình.
4.8 Nước cất
Sử dụng dao dập hình tròn được mô tả trong 4.4, để cắt ba mẫu thử có đường kính 38,0 mm ±1,0 mm, từ đế trong của giầy. Có thể cắt mẫu từ các đế trong hoặc chi tiết rời được cung cấp.
Nếu các mẫu thử được lấy từ đế trong của giầy hoặc các đế trong được cắt thì quy trình lấy mẫu phải được thực hiện theo TCVN 10440 (ISO 17709).
Điều hòa các mẫu thử theo TCVN 10071 (ISO 18454), trong tối thiểu 24 h.
Nếu yêu cầu mẫu thử ướt thì cắt thêm ba mẫu thử nữa.
6.1 Dùng calip có du xích (4.6) để đo đường kính của từng mẫu thử, làm tròn đến 0,1 mm. Làm sạch mặt đáy của các khối trụ (4.2) để loại bỏ tất cả các dấu vết của vật liệu đế trong và chất kết dính có từ các phép thử trước và loại bỏ tất cả các dấu vết của chất bôi trơn.
6.2 Lắp từng cặp khối trụ với một mẫu thử bằng cách thực hiện như sau: Phủ chất kết dính (xem 4.7) lên các mặt đáy của cặp khối trụ và cả hai bề mặt của mẫu thử, sau đó để khô trong 20 min. Đặt vòng kẹp (xem 4.3) phía mặt đáy của một khối trụ, đặt mẫu thử vào trong vòng kẹp và ấn nhẹ lên bề mặt khối trụ. Đưa mặt đáy của khối trụ khác vào trong vòng kẹp và ấn nhẹ vào mẫu thử.
Đặt tổ hợp các khối trụ, mẫu thử và vòng kẹp vào trong máy nén ép (xem 4.5), tác dụng một lực5,00 kN ± 0,25 kN để ấn các khối trụ vào mẫu thử với vòng kẹp ở đúng vị trí.
6.3 Lấy các vòng kẹp ra và để tổ hợp thử trong môi trường điều hòa, theo TCVN 10071 (ISO 18454), trong 24 h trước khi thực hiện việc xác định tiếp theo.
Xem Hình 1 về ví dụ của thiết bị đo độ bền tách lớp.
6.4 Lắp khít tổ hợp thử đầu tiên vào thiết bị thử kéo và vận hành thiết bị này ở tốc độ con trượt để tạo ra tốc độ tách rời khối trụ 25 mm/min ± 5 mm/min. Ghi lại giá trị lực tối đa thu được.
6.5 Lặp lại qui trình trên đối với hai tổ hợp thử còn lại. Loại bỏ kết quả của bất kỳ phép thử nào mà mẫu thử cho thấy hư hại chất kết dính của màng kết dính hoặc vật liệu đế trong hoặc khối trụ và lặp qui trình này trên một mẫu thử khác.
6.6 Đối với các mẫu thử ướt:
6.6.1 Thực hiện theo qui trình từ 6.1 đến 6.3 để tạo được ba tổ hợp thử.
6.6.2 Ngâm ba tổ hợp thử trong nước cất (4.8) trong (6,0 ± 0,5) h.
6.6.3 Lấy từng tổ hợp thử ra khỏi nước, và thực hiện ngay qui trình từ 6.4 đến 6.5.
7.1 Phép thử khô
Lấy giá trị trung bình của ba lực tối đa ghi được chia cho giá trị trung bình các diện tích (một bề mặt) của ba mẫu thử. Biểu thị kết quả là độ bền tách lớp của vật liệu đế trong, tính bằng megapascal[1]).
7.2 Phép thử ướt
Lấy giá trị trung bình của ba lực tối đa ghi được trong các tổ hợp phép thử ướt chia cho giá trị trung bình các diện tích (một bề mặt) của ba mẫu thử. Biểu thị kết quả là độ bền tách lớp của vật liệu đế trong ướt, tính bằng megapascal.
Báo cáo thử nghiệm phải bao gồm các thông tin sau:
a) Viện dẫn tiêu chuẩn này;
b) Kết quả, được biểu thị theo Điều 7;
c) Bản chất mẫu và cách nhận biết đầy đủ mẫu;
d) Mô tả quy trình lấy mẫu, nếu có liên quan;
e) Ghi rõ phương pháp thử (thử khô hay thử ướt)
f) Chi tiết về bất kỳ sai lệch nào so với qui trình thử chuẩn;
g) Ngày thử;
h) Các điều kiện không khí chuẩn quan sát được trong khi thử.
CHÚ DẪN
1 Dụng cụ giữ mẫu thử
2 Mẫu thử
3 Tổ hợp kết dính
Hình 1 - Thiết bị đo bộ bền tách lớp