Bạn chưa có tài khoản? Hãy Đăng ký
| Số hiệu | TCVN8790:2011 |
| Loại văn bản | Tiêu chuẩn Việt Nam |
| Cơ quan | Đã xác định |
| Ngày ban hành | 01/01/2011 |
| Người ký | Đã xác định |
| Ngày hiệu lực | 01/01/1970 |
| Tình trạng | Còn hiệu lực |
| Số hiệu | TCVN8790:2011 |
| Loại văn bản | Tiêu chuẩn Việt Nam |
| Cơ quan | Đã xác định |
| Ngày ban hành | 01/01/2011 |
| Người ký | Đã xác định |
| Ngày hiệu lực | 01/01/1970 |
| Tình trạng | Còn hiệu lực |
Protective\r\npaint systems for steel and bridge structures - Procedures construction and\r\nacceptance
\r\n\r\nLời nói đầu
\r\n\r\nTCVN 8790:2011 được chuyển\r\nđổi từ 22TCN 253-98 theo quy định tại khoản 1 Điều 69 của Luật Tiêu\r\nchuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật và điểm a khoản 1 Điều 7 Nghị định số\r\n127/2007/NĐ-CP ngày 1/8/2008 của Chính phủ quy định chi tiết thi hành một số\r\nđiều của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật.
\r\n\r\nTCVN 8790:2011 do Viện Khoa\r\nhọc và Công nghệ Giao thông Vận tải biên soạn, Bộ Giao thông Vận tải đề nghị,\r\nTổng Cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng thẩm định, Bộ Khoa học và Công nghệ\r\ncông bố.
\r\n\r\n\r\n\r\n
SƠN\r\nBẢO VỆ KẾT CẤU THÉP - QUY TRÌNH THI CÔNG VÀ NGHIỆM THU
\r\n\r\nProtective\r\npaint systems for steel and bridge structures - Procedures construction and\r\nacceptance
\r\n\r\n\r\n\r\n1.1. Tiêu chuẩn này áp dụng\r\ncho việc thi công (bằng phương pháp phun, lăn, quét), kiểm tra, giám sát các\r\nloại sơn bảo vệ dầm cầu thép, kết cấu xây dựng bằng thép trong điều kiện khí\r\nhậu nhiệt đới (đối với các loại sơn sử dụng) theo yêu cầu kỹ thuật bảo vệ các\r\ncông trình giao thông.
\r\n\r\n1.2. Tất cả các loại sơn\r\ndùng bảo vệ cầu thép và kết cấu thép đảm bảo chống ăn mòn đối với mức độ xâm\r\nthực của môi trường tương ứng.
\r\n\r\n\r\n\r\nCác tài liệu viện dẫn sau đây là\r\ncần thiết để áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm công\r\nbố thì áp dụng bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công\r\nbố thì áp dụng phiên bản mới nhất, bao gồm cả các sửa đổi, bổ sung (nếu có).
\r\n\r\nTCVN 2092:2008 (ISO 2431:1993),\r\nSơn và vecni - Xác định thời gian chảy bằng phễu chảy.
\r\n\r\nTCVN 2096:1993, Sơn - Phương\r\npháp xác định thời gian khô.
\r\n\r\nTCVN 2097:1993, Sơn - Phương\r\npháp xác định độ bám dính của màng sơn.
\r\n\r\nTCVN 8789:2011, Sơn bảo vệ kết\r\ncấu thép - Yêu cầu kỹ thuật và phương pháp thử.
\r\n\r\nISO 2808, Paints and varnishes -\r\nDetermination of film thickness (Sơn và vecni - Phương pháp xác định chiều\r\ndày).
\r\n\r\n\r\n\r\n3.1. Sơn (Paint or coating)
\r\n\r\nMột loại vật liệu phủ có màu sắc,\r\nthường ở dạng lỏng, bột nhão hay bột, khi quét, lăn hay phun lên bề mặt có thể\r\ntạo thành màng phủ, có tính chất bảo vệ chống ăn mòn, trang trí hay các tính\r\nchất cụ thể khác theo yêu cầu của công trình.
\r\n\r\n3.2. Hệ sơn bảo vệ (paint\r\nsystem)
\r\n\r\nTập hợp các lớp phủ bằng vật liệu\r\nsơn hay sản phẩm liên quan được thi công lên các bề mặt thép tạo thành màng phủ\r\nbảo vệ chống ăn mòn.
\r\n\r\n3.3. Sơn lót (primer\r\ncoating)
\r\n\r\nLớp sơn tiếp xúc trực tiếp với bề\r\nmặt được sơn.
\r\n\r\n3.4. Sơn trung gian (intermediate\r\ncoating)
\r\n\r\nLớp sơn nằm giữa lớp sơn lót và lớp\r\nsơn phủ bên ngoài.
\r\n\r\n3.5. Sơn phủ (top coats)
\r\n\r\nLớp sơn ngoài cùng của một hệ sơn,\r\nđược thiết kế để bảo vệ các lớp sơn bên dưới khỏi ảnh hưởng của môi trường, góp\r\nphần bảo vệ chống ăn mòn tổng thể của cả hệ và đem lại màu sắc cần thiết.
\r\n\r\n3.6. Chiều dày màng sơn khô (Dry\r\nfilm thickness)
\r\n\r\nChiều dày lớp sơn còn lại trên bề\r\nmặt khi đã khô hoàn toàn.
\r\n\r\n3.7. Thời gian làm việc (pot\r\nlife)
\r\n\r\nKhoảng thời gian tối đa mà sơn\r\nnhiều thành phần còn sử dụng được sau khi các thành phần đã được trộn với nhau.
\r\n\r\n4. Chuẩn bị bề\r\nmặt và vật liệu trước khi sơn
\r\n\r\n4.1. Vật liệu
\r\n\r\n4.1.1. Các vật liệu cần thử\r\nnghiệm theo các phương pháp thử tương ứng. Việc lấy mẫu và xử lý mẫu tiếp theo\r\nđó phải phù hợp với quy định trong TCVN 8789:2011.
\r\n\r\nCHÚ THÍCH 1: Bất kỳ chỉ tiêu nào\r\nkhông được kể đến trong bản các chỉ tiêu kỹ thuật của vật liệu sơn mà có thể\r\nảnh hưởng tới điều kiện thi công hoặc chất lượng cuối cùng của công trình đều\r\nphải do nhà sản xuất đưa ra.
\r\n\r\n4.1.2. Bảo quản vật liệu
\r\n\r\nNhà sản xuất sơn cần phải ghi rõ\r\nthời hạn sử dụng của vật liệu trên từng sản phẩm cụ thể. Vật liệu sơn phủ phải\r\nđược bảo quản ở nhiệt độ trong khoảng từ 3oC đến 40oC,\r\ntrừ khi có các quy định khác được đưa ra theo chỉ dẫn của nhà sản xuất. Riêng\r\nđối với vật liệu sơn phủ hệ nước có thể bị đông cứng khi bảo quản ở nhiệt độ\r\nthấp dưới 3 oC.
\r\n\r\nVật liệu sơn phủ và các loại vật\r\nliệu khác liên quan (dung môi, chất đóng rắn…) đều phải được bảo quản ở nơi\r\nthông thoáng, tránh xa nguồn gây cháy…
\r\n\r\nThùng đựng sản phẩm phải đảm bảo\r\nkín trong quá trình bảo quản. Các thùng đã dùng một phần phải được đậy kín và\r\nđánh dấu cẩn thận. Chúng có thể được sử dụng tiếp nếu không có chỉ dẫn trong dữ\r\nliệu kỹ thuật của nhà sản xuất sơn.
\r\n\r\n4.2. Chuẩn bị bề mặt trước khi\r\nthi công sơn
\r\n\r\n4.2.1. Chuẩn bị bề mặt trước\r\nkhi sơn là yếu tố quan trọng nhất trong quá trình thi công sơn.
\r\n\r\nQuá trình chuẩn bị bề mặt là quá\r\ntrình làm sạch các chất bẩn như muối hòa tan, gỉ, dầu mỡ, nước, bụi bẩn, vảy\r\ncán thép, lớp sơn cũ bám lỏng lẻo, sinh vật bám bẩn…ra khỏi bề mặt thép với mục\r\nđích tạo độ nhám cho bề mặt thép và tăng khả năng bám dính của màng sơn.
\r\n\r\n4.2.2. Độ gỉ của bề mặt thép\r\nđược phân thành 4 cấp như sau:
\r\n\r\n+ Cấp A: Bề mặt thép đã chớm gỉ\r\nnhưng rất ít, tạo nên màu vàng nhạt trên mặt thép.
\r\n\r\n+ Cấp B: Bề mặt thép đã bắt đầu bị\r\ngỉ đốm và xuất hiện gỉ móng, tạo nên màu vàng sẫm có vết đốm trên bề mặt thép.
\r\n\r\n+ Cấp C: Bề mặt thép đã có vảy gỉ,\r\ncó thể bong được, tạo nên vài vết lõm nhỏ có thể nhìn được bằng mắt thường.
\r\n\r\n+ Cấp D: Bề mặt thép đã có nhiều\r\nvảy gỉ, xuất hiện nhiều vết lõm nhỏ có thể thấy được dễ dàng bằng mắt thường.
\r\n\r\n4.2.3. Việc đầu tiên của quá\r\ntrình chuẩn bị bề mặt là phải tiến hành tẩy sạch dầu mỡ khỏi bề mặt thép. Với\r\nnhững diện tích bị nhiễm bẩn nhỏ, có thể tẩy bằng dung môi (xăng, dầu hỏa) hay\r\ndung môi pha sơn.
\r\n\r\nĐối với diện tích bị nhiễm bẩn lớn,\r\nphải dùng phương pháp vật lý để phá vỡ trạng thái nhiễm bẩn sau đó dùng chất\r\nlàm sạch bằng nhũ tương là tốt nhất và cuối cùng phun rửa bằng nước sạch.
\r\n\r\n4.2.4. Nếu bề mặt bị nhiễm\r\nmuối hòa tan do môi trường ô nhiễm hay được hình thành từ thép bị gỉ phải tiến\r\nhành rửa bề mặt thép bằng nước áp suất cao (áp suất nước ≥ 810,60 kPa), sau đó\r\ndùng khí khô để thổi khô bề mặt thép trước khi tiến hành các phương pháp làm\r\nsạch bề mặt khác.
\r\n\r\n4.3. Các phương pháp làm sạch bề\r\nmặt
\r\n\r\n4.3.1. Làm sạch bằng phương pháp\r\nthủ công: bao gồm sử dụng bàn chải thép, máy mài hoặc các loại bàn chải\r\nkhác. Phương pháp này được sử dụng để làm sạch những lớp gỉ nhỏ bám dính lỏng\r\nlẻo trên bề mặt thép với diện tích nhỏ hoặc những lớp sơn đã bị giảm chất\r\nlượng. Những vị trí khó thi công phải sử dụng phương pháp phun. Trước khi làm\r\nsạch bằng phương pháp thủ công, các lớp gỉ nặng phải được làm sạch bằng cách\r\ngõ, cạo từng lớp một, các lớp dầu mỡ bụi bẩn nhìn thấy được bằng mắt thường\r\ncũng phải được làm sạch.
\r\n\r\nLàm sạch bằng phương pháp thủ\r\ncông (St)
\r\n\r\nPhương pháp St 1: không phù\r\nhợp với bề mặt chuẩn bị thi công sơn.
\r\n\r\nPhương pháp St 2: Làm sạch\r\nhoàn toàn bằng dụng cụ sử dụng năng lượng và dụng cụ cầm tay.
\r\n\r\nBề mặt được làm sạch hết dầu mỡ,\r\nbụi bẩn, xỉ, gỉ và các lớp sơn cũ, vật thể lạ dính bám lỏng lẻo trên bề mặt.\r\nXem các hình ảnh B St2; C St2 và D St2 - Phụ lục A
\r\n\r\nPhương pháp St 3: Làm sạch\r\nrất kỹ lưỡng bằng các dụng cụ sử dụng năng lượng và dụng cụ cầm tay.
\r\n\r\nTương tự như phương pháp St2, nhưng\r\ntrường hợp này bề mặt được xử lý nhiều hơn, cho kết quả bề mặt sáng bóng. Xem\r\ncác hình ảnh B St3; C St3 và D St3 - Phụ lục A.
\r\n\r\n4.3.2. Làm sạch bằng chất mài\r\nmòn khô là phương pháp phổ biến nhất và hiệu quả nhất đối với việc làm sạch\r\nbề mặt thép. Phương pháp được thực hiện bằng cách phun chất mài mòn với áp lực\r\ncao lên bề mặt thép. Thường dùng cát làm chất mài mòn khô. Có thể thay thế cát\r\nbằng kim loại hoặc những chất khác như bi thép, đá mạt, xỉ kim loại, hạt mài\r\nkim loại.
\r\n\r\n4.3.2.1. Làm sạch bằng\r\nphương pháp thổi (Sa)
\r\n\r\nLàm sạch bề mặt bằng phương pháp\r\nthổi được ký hiệu bằng chữ cái "Sa".
\r\n\r\nTrước khi làm sạch bằng phương pháp\r\nthổi, các lớp gỉ nặng sẽ bị loại bỏ bằng dụng cụ thông thường. Các chất nhiễm\r\nbẩn có thể nhìn thấy được như dầu, mỡ, bụi… cũng cần phải loại bỏ.
\r\n\r\nSau khi sử dụng phương pháp thổi bề\r\nmặt sẽ làm sạch hết các chất bụi bẩn và mảnh vỡ xốp có trên đó.
\r\n\r\nCHÚ THÍCH 2: Đối với các phương\r\npháp chuẩn bị bề mặt bằng phương pháp thổi bao gồm cả quá trình xử lý bề mặt\r\ntrước và sau khi tiến hành làm sạch bề mặt bằng phương pháp thổi.
\r\n\r\nLàm sạch bằng phương pháp thổi bao\r\ngồm các phương pháp sau:
\r\n\r\n4.3.2.2. Làm sạch bằng\r\nphương pháp thổi nhẹ (Sa1)
\r\n\r\nBề mặt được làm sạch hết các chất\r\nbụi bẩn, dầu, mỡ có thể thấy được bằng mắt thường; cũng như là xỉ, gỉ, sơn cũ\r\nvà các chất lạ bám dính lỏng lẻo trên bề mặt.
\r\n\r\nXem các hình ảnh B. Sa 1; C. Sa1 và\r\nD Sa1 - Phụ lục A
\r\n\r\n4.3.2.3. Làm sạch bằng\r\nphương pháp thổi vừa phải (Sa 2)
\r\n\r\nBề mặt được làm sạch hết các loại\r\nbụi bẩn, dầu mỡ, nhất là xỉ, gỉ, sơn cũ và các vật lạ. Phần còn lại của các\r\nchất nhiễm bẩn này sẽ dính bám vững chắc trên bề mặt. Xem hình ảnh B.Sa2; CSa2\r\nvà D. Sa2 - Phụ lục A.
\r\n\r\n4.3.2.4. Làm sạch bằng\r\nphương pháp thổi mạnh (Sa 2 1/2).
\r\n\r\nBề mặt được loại bỏ hết dầu mỡ, bụi\r\nbẩn, xỉ, gỉ và các lớp sơn cũ cũng như các vật thể lạ. Những vết bẩn còn giữ\r\nlại trên bề mặt thường ở dạng đốm, nhỏ giọt. Xem các hình ảnh A Sa 2 1/2; B Sa\r\n2 1/2; C Sa 2 1/2; D Sa 2 ½ - Phụ lục A
\r\n\r\n4.3.2.5. Làm sạch bằng\r\nphương pháp thổi để đạt được thép có độ sạch được đánh giá bằng thị giác (Sa 3)
\r\n\r\nBề mặt được làm sạch hết dầu mỡ,\r\nbụi bẩn, xỉ nghiền, gỉ, các lớp sơn cũ và vật thể lạ, bề mặt kim loại có một\r\nmàu đồng nhất. Xem các hình ảnh A Sa3; B. Sa 3; C Sa 3 và D Sa 3 - Phụ lục A.
\r\n\r\n4.3.3. Làm sạch bằng chất mài\r\nmòn ướt: Để khắc phục nhược điểm của phương pháp làm sạch bề mặt thép bằng\r\nphun nước ở áp suất cao người ta đưa thêm chất mài mòn (như cát) vào nước. Đó\r\nlà phương pháp làm sạch bằng chất mài mòn ướt rất phù hợp với bề mặt thép bị\r\nnhiễm bẩn do các muối hòa tan. Hiệu quả hơn nếu phương pháp này được thực hiện\r\nbằng cách phun nước áp suất thấp sau đó phun khí nén áp suất cao có chứa cát\r\nlên bề mặt thép. Khi kết thúc quá trình làm sạch, trên bề mặt thép hình thành\r\nmột lớp gỉ màng dạng bột (chủ yếu là ở dạng oxyt sắt). Để khắc phục, phải cho\r\nchất ức chế vào nước để ngăn cản sự hình thành lớp gỉ và sử dụng loại sơn lót\r\nphù hợp với chất ức chế sử dụng, hoặc trước khi sơn phải làm sạch gỉ tức thời\r\nbằng cách thổi khí nhẹ và khô.
\r\n\r\n4.3.4. Chuẩn bị bề mặt bằng\r\nphương pháp sử dụng ngọn lửa (FI) oxy - axetylen hoặc oxy - propan ngang qua bề\r\nmặt thép. Hơi nóng đột ngột làm các gỉ nghiền và gỉ vảy bong ra khỏi bề mặt do\r\nsự dãn nở không đồng đều giữa lớp vảy gỉ và kim loại. Khi đó dùng bàn chải thép\r\nchải sạch gỉ và cuối cùng thổi khí khô làm sạch bề mặt thép lần cuối.
\r\n\r\nPhương pháp này cho phép sử dụng ở\r\nbất kỳ giai đoạn nào, mọi nơi mọi chỗ. Có thể sử dụng với bề mặt có độ ẩm tương\r\nđối cao và trợ giúp cho bề mặt được khô hơn nhằm tăng tốc độ khô của lớp sơn\r\nlót.
\r\n\r\nCHÚ THÍCH 3: Ngọn lửa không được\r\nđưa ngang qua bề mặt quá chậm vì những lớp gỉ không liên kết hoặc các vật lạ\r\nbên ngoài bay vào, cũng như những chỗ thép mỏng đã bị hỏng sẽ có nguy cơ gây\r\nhỏa hoạn.
\r\n\r\nKhông sử dụng cho những bề mặt thép\r\ngần với chỗ nối bằng bulong cường độ cao.
\r\n\r\n4.3.5. Làm sạch bằng axit là\r\nphương pháp chuẩn bị bề mặt bằng cách ngâm nhúng thép trong bồn đựng axit sau\r\nđó cọ rửa bằng nước sạch.
\r\n\r\nPhương pháp này được áp dụng cho\r\nquá trình làm sạch các loại axit, dầu, mỡ, sáp…và các loại nhiễm bẩn khác trên\r\nbề mặt kim loại. Áp dụng trực tiếp trong công xưởng, trong những trường hợp\r\nkhông thể áp dụng được các phương pháp khác.
\r\n\r\nCHÚ THÍCH 4: Phương pháp này phải\r\nđược thực hiện dưới sự hướng dẫn của các cơ quan chuyên môn.
\r\n\r\nCHÚ THÍCH 5: Đối với các mối liên\r\nkết hàn: Trước khi hàn phải làm sạch bề mặt thép. Sau khi hàn phải tiến hành\r\nlàm sạch xỉ hàn và các chất lắng khác. Làm nhẵn bề mặt các mối hàn, kiểm tra\r\nchất lượng rồi mới tiến hành thiết kế sơn.
\r\n\r\n4.4. Kiểm tra độ sạch của bề mặt
\r\n\r\nĐể đánh giá nghiệm thu bề mặt thép\r\nđược làm sạch, phải tuân theo quy định sau:
\r\n\r\nKiểm tra độ sạch bụi, sơn, gỉ… trên\r\nbề mặt thép bằng cách dùng kính lúp có độ phóng đại 6 lần soi trên bề mặt bán\r\nthép để quan sát. Nếu không thấy bụi bẩn là đạt yêu cầu.
\r\n\r\nKiểm tra độ sạch mỡ, dầu bằng cách\r\nnhỏ 2-3 giọt xăng lên bề mặt thép đã được làm sạch. Sau thời gian ít nhất 15 s,\r\ndùng giấy lọc thấm xăng còn đọng lại trên mặt bản thép. Nhỏ xăng sạch lên mặt\r\ngiấy lọc cùng loại để kiểm tra. Sau khi hai tờ giấy lọc đã bay hết xăng, nếu\r\nmàu sắc của hai vết xăng đã bay hơi giống nhau là đạt yêu cầu về độ sạch dầu\r\nmỡ. (Xăng dùng kiểm tra phải là xăng sạch, không lẫn tạp chất, không lẫn bẩn…).
\r\n\r\n4.5. Đánh giá nghiệm thu
\r\n\r\nSau khi đã làm sạch một cấu kiện\r\nthép cần nghiệm thu ngay để phun sơn chống gỉ bảo vệ thép và ghi lại các kết\r\nquả nghiệm thu và nhật ký thi công. Thời gian phun lớp sơn chống gỉ thứ nhất\r\nkhông quá 4 h kể từ khi ngừng phun cát nếu thời tiết khô ráo.
\r\n\r\nDiện tích thi công phải đạt mức độ\r\nsạch ≥ 95% theo yêu cầu mới được chấp thuận tiến hành thi công sơn.
\r\n\r\n\r\n\r\n5.1. Đơn vị thi công sơn
\r\n\r\nĐơn vị thi công sử dụng sơn theo\r\nyêu cầu của thiết kế và chỉ dẫn kỹ thuật của nhà chế tạo sơn cho từng công\r\ntrình cầu thép.
\r\n\r\nCần bố trí các cán bộ có chuyên môn\r\nvề sơn để theo dõi giám sát chất lượng sơn cho công trình từ khi bắt đầu đến\r\nkhi kết thúc.
\r\n\r\nKhi tiếp nhận sơn cần nhận đồng bộ\r\ncác loại sơn (sơn chống gỉ, sơn phủ…), dung môi kèm theo các loại sơn và các\r\nphụ gia khác (nếu có).
\r\n\r\n5.2. Bề mặt nền
\r\n\r\nMỗi hệ sơn bảo vệ có một yêu cầu\r\nchuẩn bị bề mặt phù hợp, sự chuẩn bị này phụ thuộc vào điều kiện ban đầu. Những\r\nyêu cầu tương ứng phải được quy định trong yêu cầu kỹ thuật sơn và phải có khả\r\nnăng đạt được điều đó.
\r\n\r\nCác phương pháp chuẩn bị bề mặt\r\nđược mô tả trong 4.2. Bề mặt đã chuẩn bị phải được đánh giá về độ sạch, khi\r\nnhìn bằng mắt, độ sạch về hóa học và biến dạng bề mặt, sử dụng các phương pháp\r\nđã cho trong 4.3.
\r\n\r\nNhững yêu cầu về việc giám sát các\r\ncông đoạn của thi công sơn, tần suất đánh giá và vị trí của công việc đánh giá\r\nphải được thỏa thuận giữa các bên liên quan.
\r\n\r\nNếu điều kiện bề mặt khác với điều\r\nkiện đã mô tả trong yêu cầu kỹ thuật đưa ra thì phải thông báo cho khách hàng.
\r\n\r\nTrừ khi có quy định khác, nhiệt độ\r\nbề mặt phải nằm trong điểm sương của môi trường.
\r\n\r\n5.3. Chuẩn bị thi công sơn
\r\n\r\nTrước khi thi công sơn phải kiểm\r\ntra chất lượng bề mặt thép đã làm sạch và tư vấn giám sát đồng ý mới được tiến\r\nhành thi công sơn.
\r\n\r\nThi công sơn tốt nhất bằng súng\r\nphun sơn dưới áp lực của khí nén, áp lực khí cho một đầu súng khoảng 303,98\r\nkPa.
\r\n\r\nKhi thi công sơn cần tuân thủ các\r\nđiều kiện sau:
\r\n\r\n+ Khu vực phun sơn không có bụi\r\nbẩn, mặt bằng thoáng khí và cách ly hoàn toàn nguồn lửa.
\r\n\r\n+ Bề mặt thép đã được làm sạch theo\r\nyêu cầu;
\r\n\r\n+ Thời tiết khô ráo, nhiệt độ ngoài\r\ntrời không nên quá 35oC, độ ẩm không quá 85%.
\r\n\r\n+ Không sơn khi thời tiết sắp có\r\nmưa hoặc mưa đã hết nhưng không khí còn ẩm ướt.
\r\n\r\n+ Không sơn khi có gió mạnh.
\r\n\r\n+ Thiết bị phun sơn cần đạt chỉ\r\ntiêu kỹ thuật về độ sạch của khí nén và áp lực khí.
\r\n\r\n+ Công nhân thi công sơn cần được\r\nhuấn luyện về nghiệp vụ sơn và quy trình thi công sơn cầu thép.
\r\n\r\nCác công trình cầu thép xây mới\r\nhoặc duy tu bảo dưỡng sơn lại đều phải thực hiện các điều khoản quy định của\r\nquy trình thi công sơn.
\r\n\r\nSau khi sơn xong toàn bộ số lớp sơn\r\nchống gỉ cần nghiệm thu đầy đủ các chỉ tiêu kỹ thuật quy định tại TCVN\r\n8789:2011 (độ bám dính, tổng chiều dày các lớp sơn trên mặt thép), sau đó mới\r\nchuyển sang sơn lớp sơn phủ.
\r\n\r\nĐối với cầu thép làm mới, dầm thép\r\nchế sửa được sản xuất ở nhà máy, thì cần sơn đủ số lớp sơn chống gỉ và sơn tiếp\r\ntừ 1 - 2 lớp sơn trung gian, sơn phủ để đảm bảo chống gỉ cho thép trong suốt\r\nthời gian thi công lắp ráp dầm thép.
\r\n\r\nKhi công trình cầu thép đã lắp\r\nxong, sơn nốt 1 - 2 lớp sơn phủ cuối cùng. Trước khi sơn lớp cuối cùng cần bố\r\nkhuyết đủ số lớp sơn bị xây xát, làm sạch bề mặt khỏi bụi bẩn và hơi nước, tốt\r\nnhất là lau lần cuối bằng dung môi pha sơn để tạo độ bám dính giữa lớp sơn cũ\r\nvà lớp sơn mới.
\r\n\r\nCHÚ THÍCH 6:
\r\n\r\n(a) Đối với công trình xây dựng mới\r\nmà thời gian thi công kéo dài, dầm thép đã sơn trên một năm mới lắp ráp thì cần\r\nphải sơn đủ số lớp sơn theo thiết kế. Sau khi đã lắp xong vẫn phải sơn thêm một\r\nlớp cuối cùng.
\r\n\r\n(b) Những đường ống dẫn, hoặc các\r\nphụ kiện bằng thép đặt dưới gầm cầu phải sơn hoàn chỉnh trước khi đổ bê tông\r\nmặt cầu.
\r\n\r\n\r\n\r\n6.1. Các phương pháp thi công\r\nsơn
\r\n\r\n6.1.1. Phương pháp quét
\r\n\r\nPhương pháp này áp dụng riêng cho\r\ncác góc, đầu bulông và các góc, các vùng khó tiếp cận để thi công bằng phương\r\npháp khác. Vật liệu sơn có độ nhớt vừa phải.
\r\n\r\n6.1.2. Phương pháp lăn
\r\n\r\nCác vật liệu sơn có độ nhớt cao và\r\nphải có tính chất làm phẳng tốt mới phù hợp với phương pháp này. Loại và cỡ của\r\nrulô phải phù hợp với kích thước của dầm thép. Thông thường không nên sử dụng\r\nphương pháp lăn cho sơn lót chống ăn mòn.
\r\n\r\n6.1.3. Phương pháp phun
\r\n\r\nCác phương pháp phun sau đây sử\r\ndụng phổ biến:
\r\n\r\nPhun thông thường ở điều kiện không\r\nkhí có áp suất thấp;
\r\n\r\nPhun trong điều kiện không có không\r\nkhí;
\r\n\r\nPhun trong điều kiện không khí yếu;
\r\n\r\nPhun tĩnh điện;
\r\n\r\nĐộ nhớt của sơn, áp suất phun, loại\r\nvòi phun, nhiệt độ của vật liệu sơn; khoảng cách từ đầu vòi phun đến bề mặt cần\r\nsơn và góc phun phải được lựa chọn sao cho có thể tạo ra được lớp sơn phủ được\r\nliên tục và đồng đều.
\r\n\r\nKhi sử dụng các phương pháp này\r\nphải chú ý để tránh bụi phun bay ra xung quanh.
\r\n\r\nNếu chiều dày màng sơn cần thiết\r\nkhông thể đạt được ở các cạnh, các góc hoặc vùng của kết cấu khó tiếp cận được\r\nđể thi công thì các vùng đó phải được sơn trước bằng quét chổi, dùng một lớp\r\nphủ kiểu sọc hoặc bằng cách phun.
\r\n\r\nVì vật liệu sơn có xu hướng lắng\r\nđọng nên thùng chứa sơn cần được khuấy trộn trước khi sử dụng.
\r\n\r\n6.1.4. Các phương pháp khác
\r\n\r\nNếu sử dụng các phương pháp khác ví\r\ndụ sơn nóng chảy hoặc băng, dải chống ăn mòn thì phải được thực hiện theo chỉ\r\ndẫn của nhà sản xuất.
\r\n\r\n6.2. Quy trình thi công sơn
\r\n\r\n6.2.1. Quy trình thi công sơn\r\ndung môi và sơn nước
\r\n\r\n6.2.1.1. Việc thi công sơn\r\nhệ dung môi và hệ nước có thể thực hiện bằng các phương pháp khác nhau: phương\r\npháp quét, phương pháp lăn, phương pháp phun.
\r\n\r\n6.2.1.2. Cần bố trí các cán\r\nbộ có chuyên môn về sơn để theo dõi giám sát chất lượng sơn cho công trình từ\r\nkhi bắt đầu đến khi kết thúc.
\r\n\r\n6.2.1.3. Khi tiếp nhận sơn\r\ncần nhận đồng bộ các loại sơn (sơn lót, sơn phủ…), dung môi kèm theo và các phụ\r\ngia khác (nếu có).
\r\n\r\nTất cả các vật liệu sơn trên đều ở\r\ntrạng thái bao bì nguyên bản, có đủ ký mã hiệu hàng hóa, nhà sản xuất, ngày\r\ntháng xuất xưởng và kèm theo các phiếu kiểm tra đạt yêu cầu kỹ thuật quy định\r\ntại TCVN 8789:2011, cũng như hướng dẫn của nhà sản xuất sơn.
\r\n\r\n6.2.1.4. Các trường hợp được\r\nphép dùng chổi quét sơn:
\r\n\r\n+ Mặt thép bị rỗ, nhiều điểm lồi\r\nlõm khác nhau;
\r\n\r\n+ Các vị trí có mối hàn, các góc\r\ncạnh của dầm thép;
\r\n\r\n+ Các vùng nối ghép của nhiều bản\r\nthép…;
\r\n\r\n+ Khi thi công các loại sơn hệ một\r\ncấu tử có độ nhớt vừa phải (như sơn dầu), hoặc các loại sơn hệ hai cấu tử (như\r\nsơn epoxy).
\r\n\r\nNhững vị trí như trên phải dùng\r\nchổi quét sơn, quét và miết mạnh tay ngay từ lớp sơn chống gỉ đầu tiên lên mặt\r\nthép sao cho sơn được lấp kín các khe hở, sau đó mới tiến hành sơn theo thứ tự\r\ntừng lớp một.
\r\n\r\n6.2.1.5. Thi công sơn bằng\r\ncon lăn chỉ sử dụng ở bề mặt bằng phẳng khi đã tiến hành sơn lớp sơn lót trước\r\nkhi cần sơn thêm nhiều lớp để đạt độ dày cần thiết. Tuyệt đối không thi công\r\nsơn bằng con lăn ở những vị trí góc cạnh, những vị trí có tán đinh bulông.
\r\n\r\n6.2.1.6. Phương pháp phun:
\r\n\r\na. Cần có biện pháp che chắn thích\r\nhợp để tránh phun bụi sơn rộng quá ra xung quanh.
\r\n\r\nb. Độ nhớt của sơn, áp suất phun,\r\nloại vòi phun, nhiệt độ của sơn, khoảng cách đến bề mặt cần phủ, góc phun và\r\ntốc độ dịch chuyển vòi phun được lựa chọn để đạt được lớp phủ đồng nhất và liên\r\ntục, phù hợp với hướng dẫn của nhà sản xuất sơn.
\r\n\r\nc. Phương pháp phun dọc ngang: đầu\r\ntiên phun dọc một lần, sau đó lại phun ngang một lần (hoặc ngược lại) làm cho\r\nmàng sơn bằng phẳng, đẹp.
\r\n\r\nd. Phương pháp phun dọc song song:\r\ndòng phun lần sau nằm lên một nửa dòng phun lần trước, phun một lần bằng hai\r\nlần, nâng cao hiệu suất lao động (thường dùng cho bề mặt lớn).
\r\n\r\ne. Trước khi thi công, cần phun thử\r\nlên tấm thử nhỏ, kiểm tra trạng thái hạt sơn và độ bằng phẳng của màng sơn. Nếu\r\ncó khuyết tật, cần điều chỉnh áp suất và độ nhớt sơn. Sau khi kiểm tra đạt yêu\r\ncầu, mới bắt đầu phun chính thức.
\r\n\r\nf. Trước khi phun mỗi lớp sơn, toàn\r\nbộ các lỗ rỗ trên bề mặt phải được quét kỹ bằng chổi để điền đầy sơn vào những\r\nvị trí này.
\r\n\r\ng. Mỗi lớp phun không nên quá dày\r\nvì khi bề mặt khô nhưng bên trong chưa khô, hơi nước, dung môi còn lại làm giãn\r\nmàng sơn, tạo nên các lỗ châm kim.
\r\n\r\n6.2.1.7. Khi thi công sơn\r\ncần tuân thủ các điều kiện thi công tại Điều 5.
\r\n\r\n6.2.2. Quy trình thi công sơn\r\nkhông chứa dung môi hữu cơ
\r\n\r\n6.2.2.1. Việc thi công sơn\r\nhệ sơn không dung môi có thể thực hiện bằng các phương pháp khác nhau: phương\r\npháp quét, phương pháp lăn, phương pháp phun.
\r\n\r\n6.2.2.2. Phương pháp quét:\r\nphương pháp này thích hợp sơn các bề mặt nhỏ, các góc cạnh, các vị trí khó sơn.\r\nNhúng chổi vào sơn không ngập quá một phần hai độ dài phần chổi sơn. Trước\r\ntiên, dùng chổi miết mạnh ngay từ lớp sơn lót đầu tiên sao cho sơn lấp kín các\r\nkhe hở, lỗ nhỏ, sau đó mới tiến hành sơn theo thứ tự từng lớp một một cách đều\r\nđặn, quét phần khó trước, phần dễ sau.
\r\n\r\n6.2.2.3. Phương pháplăn:\r\nphương pháp lăn phù hợp với việc sơn các bề mặt lớn, phẳng. Phương pháp này\r\nkhông nên áp dụng cho các bề mặt gồ ghề, các cạnh, góc và không áp dụng khi sơn\r\nlớp sơn lót đầu tiên.
\r\n\r\n6.2.2.4. Phương pháp phun:
\r\n\r\na) Cần có biện pháp che chắn thích\r\nhợp để tránh phun bụi sơn rộng quá ra xung quanh.
\r\n\r\nb) Độ nhớt của sơn, áp suất phun,\r\nloại vòi phun, nhiệt độ của sơn, khoảng cách đến bề mặt cần phủ, góc phun và\r\ntốc độ dịch chuyển vòi phun được lựa chọn để đạt được lớp phủ đồng nhất và liên\r\ntục, phù hợp với hướng dẫn của nhà sản xuất sơn.
\r\n\r\nc) Phương pháp phun dọc ngang: đầu\r\ntiên phun dọc một lần, sau đó lại phun ngang một lần (hoặc ngược lại) làm cho\r\nmàng sơn bằng phẳng, đẹp.
\r\n\r\nd) Phương pháp phun dọc song song:\r\ndòng phun lần sau nằm lên một nửa dòng phun lần trước, phun một lần bằng hai\r\nlần, nâng cao hiệu suất lao động (thường dùng cho bề mặt lớn).
\r\n\r\ne) Trước khi thi công, cần phun thử\r\nlên tấm thử nhỏ, kiểm tra trạng thái hạt sơn và độ bằng phẳng của màng sơn. Nếu\r\ncó khuyết tật, cần điều chỉnh áp suất và độ nhớt sơn. Sau khi kiểm tra đạt yêu\r\ncầu, mới bắt đầu phun chính thức.
\r\n\r\nf) Trước khi phun mỗi lớp sơn, toàn\r\nbộ các lỗ rỗ trên bề mặt phải được quét kỹ bằng chổi để điền đầy sơn vào những\r\nvị trí này.
\r\n\r\ng) Mỗi lớp phun không nên quá dày\r\nvì khi bề mặt khô nhưng bên trong chưa khô, hơi nước, dung môi còn lại làm giãn\r\nmàng sơn, tạo nên các lỗ châm kim.
\r\n\r\n6.2.3. Khi sử dụng sơn, cần\r\ntuân theo tài liệu kỹ thuật của nhà sản xuất và yêu cầu kỹ thuật đối với công\r\ntác sơn: khuấy trộn (đối với một số loại sơn dễ sa lắng, tiếp tục khuấy đều\r\ntheo chu kỳ trong suốt quá trình thi công để không cho bột màu lắng xuống đáy\r\nthùng), điều chỉnh độ nhớt, thời hạn làm việc của sơn, khoảng thời gian chờ\r\ngiữa các lớp, thời gian từ khi thi công lớp sơn cuối cùng đến lúc sử dụng hoặc\r\nvận chuyển, lắp dựng (lớp sơn cần đủ cứng để tránh hư hỏng).
\r\n\r\n6.2.4. Mỗi lớp cần được thi\r\ncông càng đều càng tốt và không được để sót lại bất kỳ vùng nào.
\r\n\r\n6.2.5. Để đạt được chiều dày\r\nmàng khô yêu cầu và tránh tạo ra các khu vực có chiều dày quá mức, cần định kỳ\r\nkiểm tra màng sơn ướt trong quá trình thi công.
\r\n\r\n6.2.6. Khuyết tật trong bất\r\ncứ lớp sơn nào cần được sửa chữa trước khi thi công lớp kế tiếp.
\r\n\r\n6.2.7. Rửa sạch thiết bị thi\r\ncông sơn khi kết thúc công việc hay khi chuyển sang thi công loại sơn khác.
\r\n\r\n\r\n\r\n7.1. Khái quát
\r\n\r\nViệc thi công sơn phải được giám\r\nsát trong tất cả các giai đoạn. Việc giám sát phải được thực hiện bởi những\r\nngười có kinh nghiệm và năng lực chuyên môn phù hợp. Nhà thầu phải tự chịu trách\r\nnhiệm thực hiện công việc giám sát này. Khi sử dụng những vật liệu sơn phủ mà\r\nnhà thầu chưa từng sử dụng, nhà thầu phải xin ý kiến tư vấn của nhà sản xuất\r\ncác vật liệu sơn phủ đó.
\r\n\r\nMức độ giám sát sẽ phụ thuộc vào\r\nloại và tầm quan trọng của dự án, độ khó của công việc và điều kiện địa hình,\r\nphụ thuộc vào loại lớp phủ và tuổi thọ phục vụ dự kiến. Việc giám sát này đòi\r\nhỏi kiến thức và kinh nghiệm về kỹ thuật phù hợp.
\r\n\r\n7.2. Thiết bị kiểm tra và thí\r\nnghiệm
\r\n\r\nNhà thầu phải có các thiết bị kiểm\r\ntra trong tình trạng hoạt động tốt để tự kiểm tra chất lượng công việc, bao\r\ngồm: ẩm kế, nhiệt kế, thiết bị đo chiều dày màng sơn, máy đo độ bám dính.
\r\n\r\nThiết bị phải kèm theo chỉ dẫn sử\r\ndụng của nhà sản xuất.
\r\n\r\nThiết bị sử dụng phải được kiểm\r\nđịnh đúng thời hạn và đạt độ chính xác theo yêu cầu kỹ thuật của các chỉ tiêu\r\ncần kiểm tra.
\r\n\r\n7.3. Kiểm tra lớp sơn phủ
\r\n\r\nSau khi thi công sơn, cần tiến hành\r\nkiểm tra các chỉ tiêu sau.
\r\n\r\nBảng\r\n1 - Các chỉ tiêu cơ lý của màng sơn
\r\n\r\n| \r\n Tên\r\n chỉ tiêu \r\n | \r\n \r\n Phương\r\n pháp thử \r\n | \r\n
| \r\n 1. Ngoại quan (độ đồng đều, màu\r\n sắc và các khuyết tật như nếp nhăn, hốc, bọt khí, sự bong tróc, nứt…) \r\n | \r\n \r\n Bằng\r\n mắt \r\n | \r\n
| \r\n 2. Chiều dày màng sơn khô \r\n | \r\n \r\n ISO\r\n 2808 \r\n | \r\n
| \r\n 3. Độ bám dính \r\n | \r\n \r\n TCVN\r\n 2097-1993 \r\n | \r\n
8.1. Vật liệu và thiết bị
\r\n\r\nViệc nghiệm thu vật liệu cần thực\r\nhiện:
\r\n\r\nKiểm tra độ nhớt của sơn trước khi\r\nthi công (TCVN 2092:2008), pha khuấy sơn theo chỉ dẫn của nhà sản xuất.
\r\n\r\nViệc nghiệm thu thiết bị cần thực\r\nhiện:
\r\n\r\nKiểm tra độ sạch, áp lực khí nén và\r\nthao tác sơn.
\r\n\r\n8.2. Nghiệm thu chất lượng thi\r\ncông sơn
\r\n\r\n- Kiểm tra thời gian khô của sơn,\r\nthời gian sơn giữa các lớp sơn theo nhà sản xuất quy định.
\r\n\r\n- Kiểm tra độ dày và độ bám dính\r\ncủa các lớp sơn chống gỉ (trước khi sơn lớp sơn phủ) và của toàn bộ các lớp sơn\r\n(sau khi kết thúc sơn phủ). (TCVN 2097:1993).
\r\n\r\n- Kiểm tra độ phủ của sơn trên các\r\ngóc cạnh, đầu bulông, khe tiếp giáp nhiều lớp thép và các khuyết tật khác để\r\nhướng dẫn cho người thi công thực hiện đúng công nghệ do nhà sản xuất quy định.
\r\n\r\n8.3. Thi công sơn cầu thép\r\nđược thực hiện theo nhiều giai đoạn. Mỗi giai đoạn cần đánh giá chất lượng sơn\r\nvà ghi vào hồ sơ thi công.
\r\n\r\n- Giai đoạn thi công ở nhà máy. Cần\r\ncó phiếu đánh giá chất lượng trong đó thể hiện đầy đủ các loại sơn sử dụng, chỉ\r\ntiêu kỹ thuật của sơn (độ dính bám, chiều dày các lớp sơn), thời gian và thời\r\ntiết thi công…
\r\n\r\n- Giai đoạn thi công tại hiện\r\ntrường. Sản phẩm sơn gồm 2 phần: Sơn toàn bộ các bán nút, sơn bổ khuyết các vết\r\nxước và sơn phủ các lớp sơn cuối cùng cho toàn bộ dầm thép. Tất cả các dữ liệu\r\nđều được ghi lại.
\r\n\r\n8.4. Thi công sơn duy tu đối\r\nvới cầu thép cũ nếu sơn lại toàn bộ thì nghiệm thu chất lượng thi công sơn\r\ngiống như sơn dầm thép mới.
\r\n\r\nNếu sơn vá từng phần, hỏng đâu sửa\r\nđó thì kiểm tra chất lượng sơn theo các hạng mục như sau:
\r\n\r\n+ Tên chi tiết sơn lại.
\r\n\r\n+ Mức độ sạch gỉ: % diện tích.
\r\n\r\n+ Loại sơn sử dụng:
\r\n\r\n- Sơn chống gỉ: Ký mã hiệu; số lớp.
\r\n\r\n- Sơn trung gian: Ký mã hiệu; số\r\nlớp.
\r\n\r\n- Sơn phủ: Ký mã hiệu; số lớp.
\r\n\r\n+ Độ bám dính của sơn trên thép.
\r\n\r\n+ Chiều dày tổng thể của các lớp\r\nsơn.
\r\n\r\nSơn chống gỉ.
\r\n\r\nSơn trung gian.
\r\n\r\nSơn phủ.
\r\n\r\nCác kết quả kiểm tra đều có ghi\r\nnhận của người giám sát, đơn vị thầu và tư vấn giám sát công trình.
\r\n\r\n9. An toàn lao\r\nđộng và bảo vệ môi trường
\r\n\r\n9.1. Tất cả mọi hoạt động\r\nảnh hưởng tới sức khỏe và sinh mạng con người phải được bảo đảm an toàn tuyệt\r\nđối. Nghiêm cấm công tác sơn khi chưa có biện pháp an toàn.
\r\n\r\n9.2. Khi tiếp xúc với hóa\r\nchất gây ăn mòn, bắt buộc phải có găng tay cao su.
\r\n\r\n9.3. Khi tiếp xúc với hóa\r\nchất và vật liệu sơn, cần làm nơi thông thoáng, có khẩu trang. Trường hợp làm\r\nlâu dài thì phải thay ca, có biện pháp thông gió khi thi công.
\r\n\r\n9.4. Khi làm việc liên quan\r\nđến sơn nhất thiết phải có kính trắng bảo vệ mắt, có quần áo bảo hộ lao động.
\r\n\r\n9.5. Khi sơn bắn vào mắt cần\r\nđưa tới bệnh viện trạm xá gần nhất, trường hợp xa bệnh xá phải rửa ngay mắt\r\nbằng nước sạch sau đó nhỏ dung dịch nước muối sinh lý (NaCl 9‰) và chuyển đi\r\nbệnh viện chuyên ngành.
\r\n\r\n9.6. Khi sơn rơi vào da phải\r\nnhanh chóng lau sạch bằng giẻ khi sơn còn ướt; sau đó rửa sạch bằng xà phòng.\r\nTrường hợp để quên hoặc không kịp thời lau có thể làm sạch bằng cách thấm giẻ\r\nvào dung môi pha sơn vắt khô lau đến khi hết sơn, sau đó rửa lại bằng xà phòng.
\r\n\r\n9.7. Khi làm việc với dung\r\nmôi dễ cháy nổ, cần tuyệt đối đề phòng cháy nổ. Kho chứa sơn và dung môi phải\r\ntuyệt đối tránh xa nguồn lửa.
\r\n\r\n9.8. Nơi để sơn và dung môi\r\nphải có các vật liệu thiết bị chữa cháy như cát, xẻng, bình chữa cháy đề phòng\r\nhỏa hoạn. Các thùng phải có nắp không để hơi dung môi rò rỉ. Khi có hỏa hoạn\r\ncần phải cắt ngay cầu dao điện. Dùng bình chữa cháy, cát dập tắt ngay ngọn lửa\r\nkhông để xảy ra cháy nổ và lây lan sang nơi khác. Báo ngay với cơ quan phòng\r\ncháy chữa cháy nếu đám cháy có nguy cơ lan rộng.
\r\n\r\n9.9. Kiểm tra thiết bị phun\r\ncát, bình khử, van an toàn, có khả năng đảm bảo an toàn khi hoạt động. Công\r\nviệc này phải do cơ quan chuyên ngành kiểm tra và cấp giấy kiểm định. Nghiêm\r\ncấm sử dụng máy cũ mà không được sự chấp nhận của cơ quan có trách nhiệm.
\r\n\r\n9.10. Công việc vận hành máy\r\nphun cát phải là người được hướng dẫn tỉ mỉ đã qua tập sự.
\r\n\r\n9.11. Người sử dụng thiết bị\r\nphun cát phải được trang bị thiết bị bảo hộ riêng theo quy định về an toàn lao\r\nđộng như kính, mũ, khẩu trang…
\r\n\r\n9.12. Khi thi công trên dầm\r\nthép cao phải có dây bảo hiểm, lưới đỡ, giàn giáo phải được chuẩn bị chắc chắn\r\nđúng như thiết kế. Có lưới dầy chắc và vải bạt PP không cho sơn rơi xuống\r\nphương tiện và người qua lại.
\r\n\r\n9.13. Khi thi công ở những\r\nnơi sông nước phải có thuyền và phao cứu sinh đề phòng trường hợp xảy ra tai\r\nnạn.
\r\n\r\n9.14. Khu vực phun cát không\r\nđược có người qua lại. Trường hợp những nơi có nhiều người qua lại cần tiến\r\nhành thi công ở thời điểm vắng người nhất, lựa chiều gió khi thi công, không để\r\ntrường hợp cát bắn vào người và phương tiện qua lại.
\r\n\r\n9.15. Khu vực thi công phải\r\ncó rào chắn, biển báo, đèn tín hiệu theo điều luật an toàn giao thông đường\r\nthủy, đường bộ. Rào chắn phải được thiết kế đảm bảo an toàn lao động. Biển báo\r\nđèn tín hiệu phải được thiết kế đúng quy định về an toàn giao thông giúp cho\r\nmọi người có thể nhận biết từ xa.
\r\n\r\n9.16. Tất cả cán bộ công\r\nnhân viên thi công về sơn phải được huấn luyện về kỹ thuật sơn, có sức khỏe\r\ntốt, trong độ tuổi lao động, đặc biệt không dị ứng khi tiếp xúc với sơn.
\r\n\r\n9.17. Tất cả mọi hoạt động\r\ntrong thi công không được ảnh hưởng xấu cho môi trường khu vực.
\r\n\r\nKhi thi công xong các loại phế thải\r\nphải được gom lại để xử lý theo quy định. Trong quá trình thi công, không được\r\nđổ sơn thừa, dung môi, giẻ lau xuống sông, hồ… gây ô nhiễm nguồn nước.
\r\n\r\n\r\n\r\n
(Tham\r\nkhảo)
\r\n\r\nBốn hình ảnh tương đối đặc biệt cho\r\nviệc phân loại gỉ A,B,C,D (xem 4.3.2).
\r\n\r\nCác hình ảnh từ A Sa 2 1/2 đến DFI\r\ntương đối đặc biệt cho việc phân loại phương pháp chuẩn bị bề mặt bao gồm\r\nphương pháp làm sạch bằng cách thổi khô, làm sạch bằng công cụ cầm tay hoặc sử\r\ndụng năng lượng làm sạch bằng ngọn lửa (xem 4.3.6). Các phương pháp khác như\r\nlàm sạch bằng phương pháp thổi ướt, bề mặt tạo ra có thể khác nhau về vẻ ngoài\r\nhoặc màu sắc… nhưng các hình ảnh có thể vẫn được sử dụng nhằm đưa ra dấu hiệu\r\ncho việc phân loại phương pháp chuẩn bị bề mặt.
\r\n\r\nCác hình ảnh A Sa 2 1/2 đến D Sa 3\r\nđưa ra bề mặt thép đã được làm sạch bằng phương pháp thổi khô với các hạt mài\r\nmòn có chứa cát thạch anh. Việc sử dụng các hạt mài mòn như vậy trong một diện\r\ntích kín làm trở ngại đến nhiều vùng xung quanh trừ khi được điều khiển dưới\r\ncác điều kiện nghiêm ngặt. Mặc dù vậy có nhiều dạng chất mài mòn khác nữa cũng\r\nđược sử dụng cho phương pháp thổi khô. Các hạt mài mòn này có thể làm cho bề\r\nmặt có vẻ bề ngoài khác nhau, ngay cả khi bề mặt đã được làm sạch bằng phương\r\npháp thổi.
\r\n\r\nKhông có các hình ảnh mô tả A Sa1;\r\nA Sa2; A St2 hoặc A St3 bởi vì công việc này không thể đạt được và các hình ảnh\r\ntồn tại đủ để chứng minh.
\r\n\r\nA
\r\n\r\nB
\r\n\r\nC
\r\n\r\nD
\r\n\r\nA\r\nSa 2 ½
\r\n\r\nA\r\nSa3
\r\n\r\nB\r\nSa1
\r\n\r\nB\r\nSa 2
\r\n\r\nB\r\nSa 2½
\r\n\r\nB\r\nSa 3
\r\n\r\nC\r\nSa2
\r\n\r\nC\r\nSa3
\r\n\r\nD\r\nSa1
\r\n\r\nD\r\nSa2
\r\n\r\nD\r\nSa 21/2
\r\n\r\nD\r\nSa3
\r\n\r\nA\r\nSt
\r\n\r\nB\r\nSt
\r\n\r\nC\r\nSt
\r\n\r\nD\r\nSt
\r\n\r\nA\r\nFI
\r\n\r\nB\r\nFI
\r\n\r\nC\r\nFI
\r\n\r\nD\r\nFI
\r\n\r\n\r\n\r\n
MỤC\r\nLỤC
\r\n\r\n1. Phạm vi áp dụng
\r\n\r\n2. Tài liệu viện dẫn
\r\n\r\n3. Thuật ngữ và định nghĩa
\r\n\r\n4. Chuẩn bị bề mặt và vật liệu\r\ntrước khi sơn
\r\n\r\n4.1. Vật liệu
\r\n\r\n4.2. Chuẩn bị bề mặt trước khi thi\r\ncông sơn
\r\n\r\n4.3. Các phương pháp làm sạch bề\r\nmặt
\r\n\r\n4.4. Kiểm tra độ sạch của bề mặt
\r\n\r\n4.5. Đánh giá nghiệm thu
\r\n\r\n5. Điều kiện thi công sơn
\r\n\r\n5.1. Đơn vị thi công sơn
\r\n\r\n5.2. Bề mặt nền
\r\n\r\n5.3. Chuẩn bị thi công sơn
\r\n\r\n6. Thi công sơn
\r\n\r\n6.1. Các phương pháp thi công sơn
\r\n\r\n6.2. Quy trình thi công sơn
\r\n\r\n7. Giám sát thi công sơn
\r\n\r\n7.1. Khái quát
\r\n\r\n7.2. Thiết bị kiểm tra và nghiệm\r\nthu
\r\n\r\n7.3. Kiểm tra lớp sơn phủ
\r\n\r\n8. Nghiệm thu
\r\n\r\n8.1. Thiết bị và Vật liệu
\r\n\r\n8.2. Nghiệm thu chất lượng thi công\r\nsơn
\r\n\r\n9. An toàn lao động và vệ sinh môi\r\ntrường
\r\n\r\nPhụ lục A (Tham khảo): Các hình ảnh\r\nbề mặt nền
\r\n\r\n| Số hiệu | TCVN8790:2011 |
| Loại văn bản | Tiêu chuẩn Việt Nam |
| Cơ quan | Đã xác định |
| Ngày ban hành | 01/01/2011 |
| Người ký | Đã xác định |
| Ngày hiệu lực | 01/01/1970 |
| Tình trạng | Còn hiệu lực |
Văn bản gốc đang được cập nhật
Văn bản Tiếng Việt đang được cập nhật